在使用ANSYS Workbench分析底部钻具组合时，如何设置轴向应力和扭转剪应力以准确预测疲劳寿命？请结合Goodman理论，说明分析过程中的关键参数设定。

针对钻具组合的疲劳寿命分析，ANSYS Workbench提供了一套完整的工具和方法来模拟真实的复杂工况，并对疲劳寿命进行预测。在进行疲劳寿命分析时，轴向应力和扭转剪应力的准确施加是预测疲劳寿命的关键。首先，需要在ANSYS Workbench中建立钻具组合的有限元模型，并进行网格划分，确保模型的几何细节和结构复杂性得到合理模拟。在此基础上，通过以下步骤和关键参数设置来实施疲劳分析：

参考资源链接：[基于ANSYS Workbench的复杂工况下钻具组合疲劳寿命仿真研究](https://wenku.csdn.net/doc/zbarig1pke?spm=1055.2569.3001.10343)

1. 施加边界条件和载荷：对于底部钻具组合模型，需要根据实际钻井工况施加钻压和扭矩。轴向应力通常通过施加轴向力来模拟，而扭转剪应力则是通过施加扭矩来实现。

2. 进行静态结构分析：在施加载荷前，先进行静态分析来确定结构在载荷作用下的响应，确保模型在疲劳分析前是稳定的。

3. 使用Goodman理论：Goodman理论是一种常用的疲劳强度校核方法，适用于变幅载荷下的疲劳寿命分析。在ANSYS Workbench中，通过设置疲劳分析参数，选择Goodman理论作为疲劳强度削弱系数的计算方法，来校核材料在交变应力下的疲劳寿命。

4. 疲劳分析参数设定：在疲劳分析模块中，需要设置循环次数、应力比、最大应力查找等参数。对于每个元素，根据其应力历史来确定疲劳损伤和安全系数。

5. 评估结果：通过疲劳分析后，可以得到各个元素的疲劳寿命以及损伤累积情况。通过Mises应力云图和安全系数图，可以直观地了解疲劳热点和结构的稳定程度。

本研究案例《基于ANSYS Workbench的复杂工况下钻具组合疲劳寿命仿真研究》深入探讨了这些步骤和参数设置的细节，为理解和操作提供了实用的参考。通过这种分析，可以有效地评估钻具组合的疲劳寿命，为设计优化和故障预防提供科学依据，从而提高钻具的使用寿命，保障钻井作业的安全性与经济性。

在完成上述分析后，若希望深入研究ANSYS Workbench在疲劳分析中的更多功能，如非线性疲劳分析、多轴疲劳等，可以进一步参考《基于ANSYS Workbench的复杂工况下钻具组合疲劳寿命仿真研究》这一资源，它将帮助你全面掌握使用该软件进行疲劳分析的方法与技巧。

参考资源链接：[基于ANSYS Workbench的复杂工况下钻具组合疲劳寿命仿真研究](https://wenku.csdn.net/doc/zbarig1pke?spm=1055.2569.3001.10343)