数控铣床加工实例：45钢槽与铝件外轮廓编程

"数控铣床编程实例" 在数控铣床编程中，实例一涉及了一块70mm x 70mm x 18mm的45#钢材毛坯，需要加工出特定形状的槽。首先，根据工件尺寸和加工状态，工艺方案选择以已加工的底面为定位基准，使用通用台虎钳夹紧工件前后两侧，并将其固定在铣床工作台上。加工步骤包括先使用铣刀走圆轨迹，然后进行左刀具半径补偿加工，形成50mm x 50mm的四角倒圆正方形，分两次切深2mm完成。 在这个过程中，选用的是XKN7125型数控立式铣床，因为其性能足以满足零件加工需求。刀具选取φ10mm的平底立铣刀，并在刀具参数表中输入其直径。切削用量的确定是基于机床性能、相关手册以及实践经验，具体数值并未给出，但通常会考虑进给速度、切削深度和主轴转速等因素。 工件坐标系的设定至关重要，本例中选择以工件中心为XOY平面内的工件原点，Z方向则以工件表面为原点。对刀点采用手动对刀法，选取点O作为对刀位置。为了简化编程并减少指令条数，采用了子程序，主程序调用子程序两次来实现4mm深槽的加工。 编程时，遵循机床指定的指令代码和程序段格式，将整个工艺过程编译成程序清单。主程序包括调用子程序N0020、N0020分别执行两次，以达到所需深度。子程序N01包含了铣削四角倒圆正方形的详细路径，通过X、Y轴的移动和刀具半径补偿来实现。 实例二中，处理的毛坯为120mm x 60mm x 10mm的铝材，要求加工出特定的外轮廓和φ20mm的孔。此实例未给出完整的程序，但可以推断出类似的过程：先根据工件和前道工序确定工艺流程，选择适合的机床，确定刀具和切削用量，建立工件坐标系，对刀，最后编写并执行程序来完成外轮廓和孔的加工。 总结来说，数控铣床编程涉及到工艺规划、机床选择、刀具选择、切削用量确定、工件坐标系设定、对刀操作以及编写程序等多个环节。每个环节都需要根据具体的工件材料、形状和精度要求进行细致的计算和设置，以确保最终的加工质量。通过这两个实例，我们可以深入理解到数控铣床编程的系统性和实践性。