降低成本并提升品质：Think Automation与山东瑞帆机械的自动化折弯解决方案

在本文中，我们将深入探讨Think Automation为山东瑞帆机械公司定制的机器人折弯中心上下料应用案例。这个解决方案的核心是采用了库卡(KUKA)KR90机器人与亚威(PB H)系列数控板料折弯机构成的自动化系统。面对的挑战包括提高生产效率，降低成本，保障安全，以及满足设备的灵活性以适应市场需求。 首先，项目背景表明，之前的折弯工序主要依赖人工，对于大尺寸、重量大的3mm厚3m×1.5m碳钢板材处理存在操作困难，安全隐患较高，且生产成本和产品质量难以得到有效提升。用户提出的需求是寻求一个经济、稳定、高效的自动化解决方案，同时具备一定的柔性，能够快速适应不同批次的小批量生产。 面临的主要问题有： 1. 成本控制：在预算限制下，Think Automation需要在性能和投资之间找到最佳平衡，确保系统的性价比。 2. 上下料精度：人工集中送入的金属板可能导致定位误差，这对机器人的精准抓取提出了要求。 3. 划痕避免：由于板材将用于果树加工机械设备的钣金件，因此要求加工过程无刮痕，对工艺质量极为敏感。 4. 机器人与机床协同：在数控系统DELEM不完全开放的情况下，如何实现机器人折弯动作与机床进给动作的精确同步是个技术难题。 5. 设备净高空间：折弯机工作台面较低，机器人作业需要有足够的空间进行高效操作。 Think Automation针对这些问题提供了以下解决方案： 1. 系统布局设计：他们采用了四工位的“十”字形机器人自动化系统，机器人处于核心位置，周围配置折弯机、人工上料暂存区、重力对中定位装置和成品下料台，这既节省空间又提高了工作效率。 2. 机器人选型与设计：针对大尺寸板材的特殊需求，选择和设计了能处理100多公斤重量的机器人，同时考虑了手臂活动范围和作业效率，确保其能精确抓取和处理。 3. 技术集成：通过精心设计的控制系统，确保机器人动作与折弯机的协同工作，即使在有限的数控系统支持下也能实现精确的同步。 4. 安全与质量保障：考虑到人工上料带来的误差，可能需要采用视觉引导或其他传感器技术来提高定位精度，同时通过编程优化，减少可能的划痕。 Think Automation通过精心规划的布局、合理的机器人选型以及技术上的创新，成功地解决了瑞帆机械公司的自动化折弯上下料问题，不仅提升了生产效率，降低了人力成本，还确保了产品质量和操作安全性。这个案例展示了在面对复杂任务时，如何通过集成先进的机器人技术和定制化解决方案来满足特定工业生产环境的需求。