汽车零部件APQP管理程序

"APQP管理程序" APQP（Advanced Product Quality Planning，先期产品质量策划）是一种汽车行业广泛采用的质量管理系统，旨在确保从项目启动到产品量产的整个过程中满足客户的期望和需求。该文档详细阐述了APQP在公司内部的实施流程和相关活动。 1. 目的：APQP管理程序的主要目的是系统化汽车产品的前期开发过程，以确保在项目的所有阶段，从立项到批量生产，都能符合客户的需求和标准。 2. 适用范围：程序主要针对公司的汽车零部件产品，但在客户有特殊要求的情况下，也可应用于非汽车产品。 3. 定义：文档定义了一些关键概念，如： - 控制计划：这是一个书面描述，详细列出产品和过程的重要特性以及相关的工程要求。 - PFMEA（过程潜在失效模式及后果分析）：是工程师用于识别和记录潜在失效模式及其原因的分析工具，以确保过程设计的稳健性。 - 特殊特性：由客户指定或工厂根据产品和过程知识选定的关键特性，包括法规和安全要求。 - PPK和CPK：分别代表初始过程能力和稳定过程能力，是衡量生产过程能力的指标。 - MSA（测量系统分析）：评估测量系统的准确性和一致性。 - PPAP（生产件批准程序）：确保产品符合所有客户、法规和内部规格的要求。 4. APQP管理过程乌龟图：列出了过程涉及的资源、输入部门、过程所有者、输入和输出，以及过程衡量指标，明确了各个部门的角色和责任。 5. 过程所有者：技术研发部、生产部、品质部、市场部以及APQP小组共同参与，总经理提供最终批准。 6. 过程输入：包括顾客的技术要求、法律法规要求、特殊特性清单、过程能力数据、成本目标和过程设计任务书。 7. 过程输出：主要包括顾客的PPAP提交要求，以及各种支持文件，如过程规范、流程图、PFMEA、控制计划、检验规范等。 8. 过程衡量指标：样件完成及时性、送样一次性合格率。 9. 相关文件：APQP管理程序与其他程序（如PPAP管理程序、FMEA、MSA、SPC和PPA）紧密关联，共同构成全面的质量管理体系。 通过这些规定和流程，公司旨在建立一个系统化、结构化的开发环境，以高效地识别和预防潜在问题，保证产品的高质量和客户满意度。