RationalDMIS 7.0：精密零件检测与坐标系建立指南

"RationalDMIS 7.0 是一款用于精密零件检测的软件，其在工件检测流程中扮演了重要角色。本文概述了使用RationalDMIS进行精密零件检测的关键步骤，包括工件分析、测头定义与校验、手动测量特征元素、建立零件坐标系、自动测量、构造和评价几何公差等环节。" 在精密零件检测中，RationalDMIS 7.0 提供了全面的解决方案。首先，工件检测流程始于对图纸的深入分析，明确设计基准、工艺基准和检测基准，以此为基础建立零件坐标系。这通常涉及到选择合适的测量元素和坐标系建立方法。接下来，确定检测项目和测量顺序，合理摆放工件并选用适当的夹具，以确保一次性完成所有测量，减少误差。 测头的定义与校验是保证测量精度的关键步骤。在RationalDMIS中，用户需要定义实际使用的测杆配置，包括测头角度，并通过标准球进行校验，以确保测量结果的准确性。手动测量涉及点、直线、平面、圆、圆柱、圆锥、球和圆槽等特征元素，每种元素都有其特定的最少测点数，以保证测量的精确性。 建立零件坐标系是检测过程中的核心任务。3-2-1法则适用于规则工件，而迭代法如三点拟合、RPS找正和迭代对齐则适用于坐标系不位于工件本身或者复杂形状的工件。这两种方法帮助确保坐标系的准确建立。 自动测量功能允许用户在程序模式下进行高效测量，需要预先提供被检特征元素的理论值。设置安全平面和适当移动点能防止测头碰撞，保证测量过程的安全。 构造功能则允许用户创建工件本身不存在的特征元素，以便于更全面的评价。最后，RationalDMIS支持多种几何公差的评价，包括距离、角度、半径、直径、锥角等，以及直线度、平面度、圆度、圆柱度等形位公差，还有位置度、平行度、垂直度等位置关系，确保零件符合严格的制造标准。 RationalDMIS 7.0 为精密零件检测提供了严谨的方法论，从前期准备到后期评价，确保了测量的精确性和有效性，是工业制造领域中不可或缺的工具。