硬车削仿真：轴承套圈表面质量优化与CBN刀具参数研究

本文主要探讨了轴承套圈硬车削仿真技术的研究，这是一种在高硬度、薄壁材料上实现精密高效加工的关键工艺。滚动轴承套圈由于其特殊的结构和性能要求，其硬车削过程中面临着表面质量控制的挑战。研究者针对这一问题，聚焦于切削参数（如进给量、切削速度、切削深度）和刀具参数（如刀尖圆弧半径）对表面粗糙度的影响。 首先，文章通过采用立方氮化硼(CBN)刀具进行实验，这是一种耐磨且适合硬金属加工的高性能刀具材料。实验对象是Gcr15滚动轴承套圈，这是一种常见的高强度钢，具有较高的硬度。通过正交试验设计，研究人员系统地考察了不同切削参数组合对加工后零件表面粗糙度的影响。 结果显示，进给量对表面粗糙度的影响最为显著，这可能是由于进给速率直接影响了刀具与工件的接触压力和切削力的分布。切削速度也有一定影响，较高的切削速度可能导致热变形和刀具磨损加剧，从而影响表面质量。刀尖圆弧半径则次之，它决定了刀具的刃口形状，影响切削的平稳性和表面纹理。相比之下，切削深度对表面粗糙度的影响较小，因为较大的切深可能会增加工件变形和振动的风险。 总结来说，通过对这些关键参数的优化，可以有效提升轴承套圈硬车削的表面质量和加工效率。这项研究对于轴承制造企业优化生产流程、提高产品质量、降低生产成本具有重要的实际应用价值。未来的研究可能进一步探索其他影响因素，如冷却策略和切削液的选择，以实现更精细化的加工控制。