ADAMS和ANSYS联合分析自卸车副车架强度问题

"基于ADAMS和ANSYS的自卸车副车架强度分析" 本文主要探讨了如何运用Pro/E、ADAMS和ANSYS软件对重型自卸车副车架的强度问题进行深入分析，以解决实际工程中遇到的副车架裂纹甚至断裂问题。文章以某公司生产的自卸车为例，通过多软件联合应用，揭示了副车架损坏的原因。 首先，研究者利用Pro/E软件进行三维建模，创建了自卸车副车架的精确几何模型。接着，借助ADAMS（Automatic Dynamic Analysis of Mechanical Systems）软件进行动力学仿真，分析了车辆在运行过程中的运动学特性，特别是关注副车架后转轴处的动态行为。ADAMS能够提供各转动副的角速度曲线以及末端执行器的运动轨迹，从而评估副车架在不同工况下的动态响应。 然后，通过ANSYS软件进行结构静力分析，评估了副车架在受力状态下的应力分布和变形情况。分析结果显示，当频率为60Hz时，副车架在Z轴和Y轴方向的位移最大，分别为6.45mm和1.51mm。这与实际使用中副车架出现裂纹的状况相吻合，表明在特定频率下，副车架的结构稳定性受到严重影响。 文章还指出，由于腰部结构刚度不足，长期的动载荷可能导致弯扭变形，进而影响到机械手的定位精度和运动稳定性。当外部激励频率接近结构固有频率时，位移响应增大，系统振动加剧，产生噪声，降低了系统的动态性能。为避免共振并提升系统性能，建议增强腰部结构的刚度，提高其固有频率，或者确保机械手工作在非共振频率范围内。 参考文献涉及了Matlab和Pro/E的机械手运动轨迹仿真、空间平移3-PCR并联机器人的运动学分析、基于ADMAS的机械手动力学分析以及基于频率响应的车辆车架疲劳寿命预估等主题，这些研究为本文提供了理论和技术支持。 文章展示了如何通过多软件集成分析方法，有效解决自卸车副车架的强度问题，对于提高车辆的使用寿命和矿山作业效率具有重要意义。同时，研究方法也对同类车辆车架结构的设计和分析提供了参考。