Fanuc CNC系统与机床连接及伺服参数设定指南

"fanuccnc系统与机床的连接及调整计算中1个脉冲的当量为1μm，涉及伺服半闭环接法、全闭环和使用分离型编码器的半闭环的算法。" Fanuc CNC系统是数控机床的核心控制系统，其与机床的正确连接和参数设定至关重要。首先，系统的脉冲当量设定为1μm，这意味着每1个脉冲信号对应的机械位移是1微米，这是精度的基础。电动机轴与丝杠之间的速比已经在计算中考虑，以确保精确的运动控制。 连接过程中，电动机转向通过111（正向）和-111（反向）来设定，而转速反馈脉冲数和位置反馈脉冲数分别固定为8129和12500，这些数值直接影响到伺服系统的速度控制和位置定位的精度。参考计数器容量的设定用于在机床回零点时找到编码器的一转信号，以确定工作原点。这个值等于电动机旋转一圈时，进给轴移动的脉冲数。 在系统参数设定环节，伺服参数如#500到#595（0系统）和#1001到#1700（0i系统）的设定控制着进给运动的各个方面，包括位置增益、快速移动速度、F代码允许值、跟随误差限制、加减速时间等。这些参数的不合理设置可能导致#4X7报警。 对于主轴电动机，需要进行初始化设定，包括电动机代码和初始化位。主轴控制参数如最高转速、换挡方式、定向或定位参数以及模拟主轴零漂补偿等都需要精心设定。在所有参数设定完毕后，需要重启系统进行伺服初始化。 接下来是编程和调试阶段。在CNC系统中，主轴电动机的转动由控制指令如*SSTP控制，这通常涉及到PMC（可编程逻辑控制器）的编程。PMC程序可以通过专用的编程器或者直接在CNC系统上编辑，对于较新的系统，梯形图可能存储在F-ROM中。编程时需关注信号的有效时间和时序，确保功能的正确执行。如果遇到功能不执行的情况，应先检查接线，再检查梯形图。 最后，调机过程实质上是建立CNC系统的I/O控制信号与机床电气柜中的输入/输出信号的对应关系，实现预定的机床动作和功能。PMC提供了便利的调试和维护工具，有助于简化这一过程。 Fanuc CNC系统与机床的连接和调整是一项细致且技术性强的工作，涉及到精度设定、电机控制、反馈机制、参数优化、编程逻辑等多个方面，每一个环节都需要精确无误，以保证机床的高效、精准运行。