连铸技术革新：中间包冶金与连续铸钢的高效生产

连续铸钢原理是钢铁工业中一项先进的生产工艺，它通过钢水连续浇注成形，替代了传统的模铸方式。自20世纪50年代起，随着德国、前苏联、英国等地的连铸技术相继发展，这项技术在全球范围内得到了广泛应用并日益成熟。早期的连铸机主要集中在板坯和圆坯，但随着时间推移，技术不断创新，包括连铸过程中的钢包冶金、结晶器自动调节、流式结晶器控制、漏钢预报等技术的引入，使得连铸不仅提高了金属收得率（可达10%至14%，相比模铸减少了大量切头、切尾损失），还降低了能源消耗，提升了生产效率和产品质量。 我国对连续铸钢技术的引进和发展也相当迅速，从1957年的试验研究，到1960年代初在各大钢铁企业建立连铸生产线，如重钢的弧形板坯连铸机，标志着我国在这个领域的进步。连铸的优势明显，如简化生产流程、提高收得率、减少能源浪费、促进机械化和自动化，以及能够快速响应市场对多样化高质量产品的需求。 为了进一步提高连铸机的作业率，现代技术如多炉连烧技术、设备长寿命技术、防漏钢的稳定操作技术以及非浇注时间的优化管理等被广泛应用。这些技术革新不仅保证了生产的连续性和稳定性，而且有助于降低生产成本，提升整体生产效益。 未来，连铸技术将继续朝着近终形连铸、高速浇铸、高清洁度连铸、低过热度浇铸、半凝固加工等方向发展，同时强化过程与质量系统控制，推动钢铁工业向更加环保、高效的方向迈进。连续铸钢原理在现代钢铁生产中扮演着核心角色，是推动钢铁行业现代化和产业升级的重要驱动力。