集团技术部TPM变革：从可动率到全生命周期管理

"某集团TPS评审交流提纲TPM部分.pptx 是一份关于该集团技术部在TPM（全面生产维护）活动中所采取的策略和实施情况的报告。报告着重介绍了两个主要转变，一是从单一关注设备可动率转变为同时重视可动率和成本控制，二是从侧重服役期管理转向全生命周期管理，并讨论了如何保持资产价值的方法。报告内容包括月度体系会议、现场会议以及车间自主活动的执行情况，特别是故障管理的详细流程和实践案例。" 在TPM活动中，集团每月举行一次公司月体系会议，旨在辅导和优化公司流程、方法工具，分享设备运行状况，讨论故障管理案例，通报考核结果，以及能源和维修费用的消耗情况。同时，会议也平衡各车间的需求，确保维修活动的平衡与高效。 现场会议则为车间提供了一个分享优秀管理经验和案例的平台，通过模拟自主活动，如冲压降成本现场会，促进各车间之间的学习和启发。例如，二工厂焊装车间和发动机厂分别举办了现场会，展示了各自在TPM活动中的独特实践。 车间自主活动是TPM的重要组成部分，不同车间根据自身特点开展了各种活动，如一厂总装的OPL（One Point Lesson）、点检管理和定人定机制度，一厂冲压的TPM委员会和自主保全推进，以及二厂涂装的停台天天会、故障攻关活动等。 故障管理是TPM的关键环节，集团提出了“四要素”和“九步法”，即故障分析、缺陷改善、横向展开和标准化，以及现象把握、恢复过程、真因分析、防止对策、缺陷改善、横向展开、快速作业方法、效果确认和标准化的步骤。通过体系会的辅导和案例交流，以及重点车间的日停台管理会议，强化了故障处理的效率和质量。例如，二焊装和二涂装车间每天都进行故障跟踪分析，而一涂装车间则持续开展零停台项目，不断优化设备性能。 此外，冲压车间重启了设备故障管理例会，并提供培训支持，确保所有员工都能掌握有效的故障管理和预防措施。这些全面的活动和管理措施展示了集团在TPM方面的深入实践和持续改进，以提高生产效率，降低成本，保护资产价值，实现全生命周期的设备管理。