SAP主生产排程(MPS)与DRP在供应链中的应用

"本文主要介绍了配销需求规划（DRP）在SAP系统中的应用，以及与主生产排程（MPS）、物料需求计划（MRP）和生产规划（PP）的关系。DRP用于确定何时及如何补充各地区仓库库存，通过TPOP将地区仓库的计划订单展开为供应链源头的总需求量。在多级分销网络中，需求逐级展开到工厂的MPS项目。MPS是协调销售和生产的工具，驱动其他计划，如采购、制造、人力资源和设备等。它与MRP紧密关联，是MRP的主要输入数据，决定了MRP的有效性。同时，MPS与PP的区别在于，PP针对产品组，而MPS针对单一成品，且时间间隔和计划期有所不同。此外，还讨论了MPS的数据来源，包括客户订单、销售预测、厂际调拨和分销仓库需求，并提及了需求时栅（DTF）的概念，它规定了在特定时间点后不再接受新的需求，以确保交货的可靠性。" 在SAP系统中，配销需求规划（DRP）是一种关键功能，它有助于优化库存管理，确保各地仓库在适当的时间得到适量的库存补充。通过TPOP（Top-Down Production Planning）方法，可以将地区仓库的计划订单分解为上游供应商的总需求量，尤其在复杂的多阶段分销网络中，需求会逐级展开，直到工厂数量级的MPS项目。这一过程确保了供应链的透明度和效率。 主生产排程（MPS）是整个生产计划的核心，它的目标在于协调各部门活动，尤其是销售和生产之间的配合。MPS不仅驱动着采购、制造、人力资源、设备和资金等相关计划，还是评估部门绩效和客户订单交付日期可靠性的依据。此外，MPS也是物料需求计划（MRP）的基础，MRP依据MPS来计算组件的需求量和时间，从而确保生产的顺利进行。如果MPS不合理，那么MRP的效果也会大打折扣。 生产规划（PP）则相对更为宏观，关注产品群或“平均产品”，以月为计划周期，而MPS则更具体，关注单一成品，通常以周为单位进行计划。PP的计划期较长，考虑产能作为决策变量，而MPS则视产能为约束条件。通过示例，我们可以看到MPS如何根据实际订单、销售预测、厂际调拨和仓库需求来制定生产计划，并通过需求时栅（DTF）来确保计划的稳定性和交货的准时性。 DRP、MPS、MRP和PP在SAP环境中相互协作，共同构成了一个全面的生产计划和控制体系，为企业提供了有效管理库存、满足客户需求和优化资源分配的工具。这些概念和技术的应用对于任何使用SAP系统的公司来说都至关重要，能够提高运营效率，降低成本，增强市场竞争力。