微量元素S、O、H对上引法连铸无氧铜杆工艺及质量的影响

"氧、氢、硫含量对上引法连铸工艺过程及产品质量的影响 (2003年)" 本文详细探讨了在上引法连铸过程中，微量元素特别是氧（O）、氢（H）和硫（S）含量对无氧铜杆生产工艺及最终产品质量的显著影响。上引法连铸是一种用于生产高质量铜材的技术，其核心在于通过控制铜液的纯度和工艺条件，以制得无氧或低氧含量的铜产品。 首先，研究指出硫（S）的影响尤为突出。当硫的质量分数超过38×10-6时，工艺性能将显著下降。硫主要来源于电解铜原料，因此，选用优质的电解铜是保证工艺稳定性的关键。高硫含量会导致铜杆在铸造和拉伸过程中出现断裂，增加中断杆和断线的几率，这对生产效率和产品质量都是极大的挑战。 其次，氧（O）和氢（H）的含量也是决定工艺过程及产品质量的重要因素。当氧含量超过8×10-6，或氢含量超过0.8×10-6时，同样会引起工艺性能恶化。这主要是因为氧和氢作为杂质会存在于铜液中，导致内部缺陷，降低铜材的机械性能。这两种元素通常是在连铸过程中因铜液与空气接触而吸收的，因此，对所有与铜液接触的原材料、辅助工具以及设备进行干燥或烘烤处理，以及对熔化炉、保温炉和流槽进行覆盖保护和还原处理，是防止氧化和吸气的关键步骤。 此外，论文还强调了在实际生产中，应当严格执行这些控制措施，确保电解铜原料的纯度，减少与铜液接触的材料和设备中的水分，以及改善冶炼环境，避免空气中的氧气和水蒸气进入铜液。这样可以有效提高上引法连铸的工艺稳定性，降低断杆和断线率，从而提升无氧铜杆产品的整体质量。 这篇论文深入研究了微量元素对上引法连铸工艺及其产品质量的影响，提出了具体的工艺控制策略，对于优化无氧铜杆生产过程，提升铜材品质具有重要的指导意义。同时，对于从事铜加工行业的技术人员和管理人员来说，理解和掌握这些知识是至关重要的，它们能帮助改进生产工艺，确保产品的可靠性和一致性。