2014年(第36卷)第3期
汽车工程
Automotive
En百nee打ng
2014(V01.36)No.3
2014068
基于耐久性虚拟试验的车身结构疲劳分析
周
泽,李光耀,唐传,宋凯
(湖南大学,汽车车身先进设计制造国家重点实验室,长沙410082)
[摘要]首先建立某款商务车刚柔耦合多体动力学模型,并对其悬架系统进行分析和验证,然后构建耐久性
虚拟路面作为激励对整车模型进行虚拟试验,以获取车身边界动态载荷,最后利用静态叠加法算得车身结构的应力
响应,并采用基于寿命的安全因子法对车身结构进行疲劳寿命预测,重点对路试开裂的后摆臂支座进行疲劳分析和
结构优化。结果表明,基于寿命的安全因子分析法能更直观地分析结构的疲劳损伤状态。
关键词:车身结构;刚柔耦合;疲劳寿命预测;安全因子
The
Fatigue
Analysis
of
Car
Body
Stmcture
Based
on
Virtual
Durability
Test
zhou
ze,Li
G眦ngy舯,Tang
Chl姗&Song
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410082
[Abstmct]
Firstly,tlle
rigid—nexible
coupling
multi-body
dyn锄ics
model
for
a
multi-purpose
vehicle
is
built
and
its
suspension
system
is
analyzed
with
the
model
validated.711len
a
durabili哆vinual
road
is
constmcted
as
the
excitation
to
Vehicle
model
and
a
Virtual
test
is
peIfo珊ed
with
the
dyn锄ic
boundary
loads
of
vehicle
body
ob-
tained.Finally
static
superposition
method
is
used
to
get
the
stress
responses
0f
body
structure,and
tlle
f缸igue
life
of
body
stmcture
is
predicted
by
life-based
safbty
factor
analysis诵th
the
focus
put
on
tlle
f址igue
analysis
and
struc—
tIlral叩timization
of
rear
swing
aHn
pedestaLl
in
which
cracks印pear
in
durabili哆test.The
results
indicate
that
life—
based
s小ty
factor
aJlalysis
can
more
intuitively
analyze
the
fatigue
damage
st砒e of
stmctures.
Ke”叫ds:翰r
body
stlm咖re;rigid-n嘲ble
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刖舌
强度、刚度和疲劳寿命是评价工程结构和机械
可靠性与耐久性的3个基本指标,而机械部件
80%以上的失效是疲劳破坏,因此对于承受循环载
荷的机械零部件进行疲劳强度设计和分析至关
重要‘1|。
传统的汽车疲劳耐久性评定一般通过可靠性试
验来进行,包括实际使用道路试验、试车场试验和室
内台架试验旧J。随着cAE技术的发展,基于虚拟样
机的虚拟试验技术在世界各大汽车企业得到广泛应
用。本文中综合运用有限元分析、虚拟样机建模和
仿真以及虚拟试验技术对整车系统进行了基于海南
汽车试验场可靠性试验的虚拟试验,并依据相关疲
劳理论和分析方法实现了车身结构的疲劳寿命预
测,最后在对比分析路试开裂部件的试验数据和疲
劳分析结果的基础上进行结构优化。
1
理论基础
1.1柔性多体动力学
ADMAMS/nex采用模态柔性来表示物体弹性
以提高系统仿真的精度,基本思想是赋予柔性体一
个模态集,依据模态展开法并采用模态向量和模态
坐标的线性组合来表示弹性位移,而柔性体的变形
运动则以计算得到的物体每一时刻的弹性位移来
描述‘3|。
根据拉格朗日方程,柔性体的动力学方程表
示为
原稿收到日期为2012年5月2日,修改稿收到日期为2012年6月11日。
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