焦炉气制甲醇扩能改造提升生产效率与转化率

唐山中润煤化工有限公司的20万t/a焦炉气制甲醇生产装置面临着压缩机打气量不足、合成塔负荷过大以及一氧化碳（CO）转化效率偏低的问题。为解决这些问题，该企业对现有的焦炉煤气制甲醇工艺进行了深入的改造研究。首先，他们采取了在煤气进入压缩机前增设一台横管式煤气冷却器的措施，这一设计显著增加了煤气的实际通过量，提高了煤气的利用率。 原有的压缩机经过扩缸改造，成功提升了其打气量，这不仅解决了压缩机负荷过大的问题，还优化了煤气处理过程，确保了资源的最大化利用。改造后的夏季，焦炉气压缩机的打气量从142.29万立方米/天提升至152.23万立方米/天，实现了显著的产能增长，甲醇的日产量相应提高了50.33吨。 在设备升级方面，公司增设了一台新的合成塔，并将其与原有合成塔并联连接。这种并联方式确保了连续稳定的生产流程，同时降低了新合成塔出口气体（即循环气）中的CO和二氧化碳（CO2）体积分数，从改造前的5.20%和3.79%分别降至0.78%和0.85%，显示出显著的净化效果。 更为关键的是，CO的单程转化率平均值从40%提升到了78%，这意味着每单位输入的煤气中转化为甲醇的比例大幅度增加，平均每天额外增加了29吨甲醇产量。这一改造达到了预期的目标，不仅提高了生产效率，也降低了环境影响，因为高转化率意味着更少的一氧化碳被排放到大气中。 通过对焦炉煤气制甲醇工艺的细致改造，唐山中润煤化工有限公司成功解决了生产瓶颈，提升了整体运行效率，为企业的可持续发展奠定了坚实的基础。这项技术改造对于其他面临类似问题的焦炉气制甲醇工厂具有重要的参考价值，展示了在保证产品质量的同时，如何通过技术创新优化工艺流程，实现节能减排和经济效益的双赢。