ADAMS动力减振镗杆径向跳动优化:仿真分析与参数选择
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更新于2024-09-05
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本文档《基于ADAMS的动力减振镗杆径向跳动频域分析及参数优化》深入探讨了在现代精密加工中,如何利用先进的计算机辅助工程(CAD)工具ADAMS和ANSYS来优化动力减振系统的性能。作者秦柏和邵俊鹏,来自哈尔滨理工大学机械动力工程学院,针对内置式动力减振结构的镗杆设计,提出了一种创新的方法。
首先,他们通过内置动力减振器提高镗杆的动态刚度,这有助于减少加工过程中的径向跳动,从而提高加工精度。他们构建了一个多柔体动力学模型,这个模型结合了ADAMS的系统建模能力和ANSYS的分析功能,旨在精确模拟振动系统的动态行为。
在模型建立过程中,特别关注了弹簧刚度系数和粘性阻尼系数这两个关键参数,因为它们直接影响到刀具的径向振动。通过对这些参数的分析,研究者能够理解它们如何影响刀具的性能,并在设计初期就确保了系统的可行性。
接着,作者通过虚拟仿真验证了初始设计的有效性,揭示了在实际物理样机设计中必须考虑的关键因素。他们将优化目标设定为减少刀具在整个工作频率范围内的最大径向跳动量,以此来进行动力减振系统的仿真优化。这一策略有助于找到最适宜的系统参数,以提升整体振动控制效果。
仿真试验结果显示,经过优化后的动力减振镗杆显著改善了系统的频域响应,这对于进一步提升加工精度和稳定性的结构优化设计提供了重要的设计参考。该研究不仅适用于初学者学习动力学仿真技术,也对精密机械制造领域的工程师们提供了实用的设计策略和技术支持。
总结来说,这篇文章的核心知识点包括:动力减振系统的原理与设计,CAD软件ADAMS和ANSYS的联合应用,动力学模型的建立与参数分析,以及虚拟仿真在优化设计中的作用。这项研究不仅展示了在当今工业4.0背景下,利用数值模拟进行工程设计的重要性,也为提高精密加工质量提供了有力的技术支撑。
2021-09-29 上传
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