连铸技术革新：连续铸钢的发展历程与优势

连续铸钢原理是钢铁生产中的关键技术，它是指将钢水直接浇注成形，替代传统的模铸工艺。这项技术起源于二十世纪五十年代的欧美，由德国的Junghans在1933年首次建设了第一台连铸机。随后，其他国家如前苏联、英国和德国也相继发展了不同类型的连铸设备，如不锈钢板坯连铸机、小方坯连铸机和圆坯连铸机。 连铸技术的发展经历了多个阶段。在七十年代，这一技术得到了大规模推广和优化，不仅成为公开的工艺，还引入了人员培训、预防性维护和钢包冶金的改进，如结晶器自动调宽、流式结晶器液面控制和漏钢预报等技术，显著提升了铸坯质量和生产效率。进入九十年代，连铸技术进一步革新，朝着近终形连铸、高速浇铸、高清洁度产品和低过热度浇铸等方向发展，同时强化了过程与质量控制系统。 在中国，连铸技术起步较晚，但发展迅速。早在1957年就开始试验研究，1958年在重钢安装了双流连铸机，之后在唐钢和重钢分别建成了立式方坯连铸机和弧形板坯连铸机。连铸技术的优势主要体现在节省工序、提高金属收得率、降低能耗、提升机械化和自动化水平，以及生产出品种多样、质量优良的铸坯。 为了进一步提高连铸机的作业率，技术上采取了多种策略，包括多炉连烧技术，这可以提高设备的利用率；连铸机设备的长寿命技术，旨在延长设备的使用寿命；防止漏钢的稳定化操作技术，确保生产过程的稳定性；以及缩短非浇注时间的维护操作技术，优化整体生产流程。 连续铸钢原理以其显著的经济性和生产效率，已成为现代钢铁工业的核心技术之一。随着科技的进步，连铸技术将持续创新，推动钢铁行业的高效、绿色生产。