机械加工工艺：孔加工的四大路径与数控技术应用

孔的四条基本加工路线在机械加工工艺中起着至关重要的作用。首先，对于大批量生产且直径较小的孔（Ф40以下），最常用的方式是采用“钻－扩－铰－手铰”的组合，这种工艺流程广泛应用于各类工件，特别是中、小型孔的加工。钻孔首先去除毛坯材料，接着扩大孔径，再通过铰孔进一步提高精度，最后可能用手动方式精细处理。 对于单件小批量或需要高精度的箱体孔系加工，钻－粗拉－精拉是一个选择，特别适用于直径超过Ф80且已有底孔的情况，以及对有色金属材料的加工，因为镗加工能够保证较高的精度。 对于直径较大、淬硬或者对精度要求极高的中小孔，钻（或粗镗）后会经过粗磨、半精磨、精磨，甚至可能需要研磨或珩磨等后续工序，以达到所需的极高精度。 机床在机械加工中扮演着核心角色，根据加工方法和使用的刀具，可分为手动和数控两类。手动加工主要依赖于车床、钻床、镗床、磨床等传统设备，适合小批量、简单零件的加工，而数控加工则利用计算机控制的设备，如数控车床、铣床、龙门铣等，适合大规模、复杂形状零件的高效生产。 例如，车床不仅可用于车削内外圆柱面、圆锥面，还具备扩孔、铰孔等多功能；铣床擅长加工平面、沟槽和分齿零件，效率较高；刨床和插床则适合加工平面和沟槽，但生产率较低，适用于单件小批量；镗床则专注于孔系的精确加工；磨床则是精加工的重要工具，尤其适用于高硬度材料。 齿轮加工机床则是专门针对齿轮制造的设备，通过精密的工艺加工齿轮轮齿表面。车床作为基础机床，有多种类型，如卧式车床、立式车床等，它们各自具有特定的功能和适用范围。 机械加工工艺中的孔加工策略和机床选择取决于生产规模、零件特性、精度要求以及材料特性等因素，合理的工艺路径和设备选择对于提升加工效率和零件质量至关重要。