连铸技术详解：水口设计与连续铸钢的优势

本文主要探讨的是"水口设计-连续铸钢原理"这一主题，连续铸钢（Continuous Steel Casting）是现代钢铁生产中的一项关键技术，它在二十世纪五十年代起源于欧美，以其显著的优势逐渐取代传统的模铸法。连续铸钢的原理是将钢水直接从中间包通过水口连续浇注成形，从而实现高效的金属收得率和高质量的铸坯。 文章首先介绍了连续铸钢的发展历程，从1933年的德国第一台连铸机，到1950年代的不锈钢板坯、小方坯和圆坯连铸机的诞生，再到七十年代的大规模发展，以及八十年代技术的成熟化。连铸技术的进步包括了技术公开、人员培训、预防性维护、钢包冶金优化和智能化设备的引入，如结晶器自动调宽、液面控制、漏钢预报和中间包加热等。 在我国，连续铸钢技术也在逐步发展，从1957年的试验研究到1960年代的连铸机建设，如唐钢的立式方坯连铸机和重钢的弧形板坯连铸机，这些都是中国钢铁工业的重要里程碑。连续铸钢的优势体现在生产流程简化、金属收得率提高（节省切头、切尾损失）、能源效率提升、机械化和自动化程度提高，以及铸坯品种多样、质量优良。 为了进一步提高连铸机的作业率和稳定性，文中提到的关键技术包括多炉连烧、设备长寿化、防漏钢操作技术以及减少非浇注时间的维护措施。这些技术的应用不仅优化了生产过程，还降低了劳动强度，提升了整体生产效率。 总结来说，水口设计在连续铸钢中的作用至关重要，它涉及到钢水流动控制和铸坯质量，而整个连续铸钢工艺的不断进步，反映了钢铁工业技术革新与效率提升的历程。随着技术的不断发展，连铸将在未来的钢铁生产中发挥越来越重要的作用。