连铸技术详解：浇钢设备与连续铸钢原理

本文主要介绍了连续铸钢的基本原理和设备，特别是浇钢设备中的大包回转台，以及连续铸钢技术的发展历程和在中国的应用情况，强调了连铸技术的优越性和对钢铁生产效率及质量的提升。 【连铸原理】 连续铸钢，简称连铸，是20世纪50年代起源于欧美的一项先进技术。与传统的模铸法相比，连铸技术可以直接将钢水浇注成形，显著提高了金属收得率和铸坯质量，并且节约能源。它省去了脱模、整模、均热和开坯等步骤，降低了流程中的能量消耗，同时提高了生产过程的机械化和自动化程度，减少了人工劳动强度，提升了劳动生产率。 【大包回转台】 大包回转台是连铸工艺中的关键设备，主要用于钢水的运输和浇注。其作用是在钢水跨与浇铸跨之间转移钢包，实现钢液的异跨运输。回转台由钢结构、回转装置、回转固定装置、升降装置、称量装置和润滑装置等组成，设计特点包括承受重载、偏载、冲击和高温。主要参数包括承载重量、回转半径、回转速度、回转角度、升降速度、升降行程、事故回转等。回转台能够减少换包时间，有利于多炉连浇，对连铸生产的连续性有显著提升。 【连续铸钢发展】 自1933年第一台连铸机诞生以来，连铸技术经历了从实验到广泛应用的过程。在70年代，连铸技术迅速发展，到了80年代已经趋于成熟。随着技术的进步，连铸机实现了结晶器自动调宽、液面控制、漏钢预报等一系列自动化控制，90年代至今，连铸技术不断革新，如近终形连铸、高速浇铸、高清洁性产品连铸等，连铸技术的精度和效率不断提升。 【中国连续铸钢技术】 中国自1957年开始试验研究连铸技术，1958年在重钢建成双流连铸机，随后在唐钢和重钢相继建立了立式方坯连铸机和弧形板坯连铸机，走在了世界前列。连铸技术在中国的应用极大地提高了生产效率和产品质量，降低了生产成本，推动了钢铁工业的发展。 【连铸的优越性】 连铸技术的主要优势在于：缩短了生产工艺流程，提高了金属收得率，降低了能量消耗，实现了高度的机械化和自动化，提高了产品的多样性和质量。为了进一步提升连铸机的作业效率，采用多炉连烧技术、设备长寿命技术、防漏钢的稳定化操作技术以及缩短非浇注时间的维护操作技术等措施。 连铸技术作为现代钢铁工业的重要组成部分，通过先进的设备如大包回转台，结合不断进步的工艺技术，大大优化了钢铁生产流程，提高了生产效率和产品质量，对中国乃至全球的钢铁产业产生了深远影响。