连铸坯凝固末端测量技术及连续铸钢原理

"连铸坯凝固末端的测量在连铸生产中至关重要，因为它直接影响拉速和连铸坯的质量。凝固终点的测定方法主要包括数学模型法、试验确定法（如射钉法）和在线测定法（如铸坯鼓肚力和表面温度测定法）。射钉法在国内广泛应用，通过向铸坯射入含硫示踪剂的钉子，随后通过刨削和磨光处理观察钉子轮廓来确定凝固层厚度。连铸，即连续铸钢，自20世纪50年代以来，已经成为提高金属收得率、节约能源并提升铸坯质量的先进技术。连铸技术经历了从初期发展到成熟，再到90年代的新一轮革新的历程。在中国，连铸技术也从试验研究逐步发展到广泛应用，带来了流程缩短、能效提升、品种多样和质量优化等一系列优点。为了进一步提高连铸效率，采用了多炉连烧、设备长寿命、防漏钢操作稳定化等技术。" 连铸，全称为连续铸钢，是一种在钢铁制造中将钢水直接转化为铸坯的先进工艺。相较于传统的模铸法，连铸显著提高了金属收得率，减少了能耗，并且能够生产出高质量的铸坯。其发展历程可以追溯到1933年德国的首台连铸机，随后在欧美各国得到广泛推广和发展，尤其是在70年代和80年代，连铸技术日趋成熟，各种先进的控制和检测手段相继出现。 在中国，连铸技术自1957年开始试验研究，1958年在重庆钢铁公司建成第一条连铸机生产线，之后在唐山钢铁公司和重庆钢铁公司分别建成了立式方坯连铸机和弧形板坯连铸机，标志着中国连铸技术的快速发展。连铸技术的优越性体现在多个方面，包括减少了工序，提高了金属收得率，降低了能耗，同时由于高度的机械化和自动化，改善了劳动条件和生产效率。为了不断提升连铸机的作业率，还发展了多炉连烧、设备长寿命维护、稳定防漏钢操作等技术。 在连铸过程中，确定铸坯凝固末端位置是保证连铸质量的关键步骤。通常采用的测量方法有数学模型计算、射钉法试验和在线检测，其中射钉法通过在铸坯不同位置射入含硫示踪剂的钉子，然后通过对试样的刨削和磨光来观察凝固层厚度，从而确定凝固末端。这种方法在实际生产中被广泛应用，为连铸过程提供了准确的数据支持。 随着科技的进步，连铸技术不断推陈出新，诸如近终形连铸、高速浇铸、高清洁性产品连铸等新技术正逐渐成为发展方向，这些技术将更进一步优化连铸工艺，提高生产效率，同时确保铸坯的高品质。