索尼CELL生产：浪费消除与智能制造

"本文主要介绍了CELL生产工场的七种浪费以及如何通过智能制造信息系统设计和生产性改善方法来消除这些浪费。文章以SONY的CELL生产方式为例，探讨了过度生产、等待、搬运、检查、过多购入、动作和生产不良品等浪费，并提出了相应的解决策略，如导入PULL生产方式、工程平衡图设计、物流改善、防错方法等。此外，文中还提到了生产革新体系、人材育成、5S+3T活动、可视化管理和生产管理指标的制定，以及采用CELL生产方式的原因和一般定义。" 在智能制造和数字化转型的背景下，理解并消除生产过程中的浪费对于提升效率和降低成本至关重要。CELL生产工场的七种浪费包括： 1. 过度生产：不仅增加库存管理成本，还会导致仓库的额外费用。为解决这个问题，SONY采取了PULL生产方式，根据需求拉动生产。 2. 等待浪费：过多的等待时间增加了劳动力成本。通过工程平衡图设计和瓶颈工序排除，可以优化生产线，减少等待。 3. 搬运浪费：无效的搬运没有增加价值，反而产生费用。物流设计和布局改善可以降低不必要的搬运。 4. 检查浪费：检查工序不创造价值，应通过源头控制和防错方法防止不良品产生。 5. 过多购入的浪费：未销售的商品成为负担。通过广告牌和商店与PULL生产方式的结合，可以更精准地匹配供需。 6. 动作浪费：在单元作业中避免无价值的动作，优化作业场所设计和作业指导书，提升效率。 7. 生产不良品的浪费：不良品修理费用提高制造成本。多能工培养和防错技术导入有助于减少不良品。 CELL生产方式是一种高效的生产模式，它强调一人或少量人员使用小型设备处理多个工序，实现自我的加工和组装，从而提升质量、交货期和成本控制。通过这种方式，企业可以更灵活地应对客户需求，减少浪费，提高顾客满意度，并对总资产利润率和资金周转产生积极影响。此外，5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）和3T（时间、工具、技术）活动以及可视化管理有助于创建一个有序、高效的工作环境，提高各级员工的能力和生产性。通过这些改善措施，企业能够实现生产效率的1.5倍提升，库存削减50%，并建立新的评价标准和指标，以持续推动改进和业绩增长。