高品质铝合金焊丝的制造工艺探索

"铝合金焊丝的拉拔及刮削工艺对制造高品质铝合金焊丝材料至关重要。本文探讨了单模拉伸条件、影响因素、配模原则和加工率对铝合金焊丝拉拔的影响，并制定了相应的拉拔工艺、热处理工艺、多模连拉工艺以及机械刮削光亮化工艺。研究指出，适当控制加工率、退火温度和保温时间可以优化拉拔效果。同时，采用特定的模具设计和机械刮削工艺能提升焊丝的表面质量和光亮度，有助于提高焊接性能和稳定性。此工艺对航空航天、汽车等领域的铝合金构件焊接具有重要意义，但国内在此领域的技术相对较落后，依赖于进口。" 本文详细阐述了铝合金焊丝制造中的关键工艺步骤，首先分析了单模拉伸过程，强调了加工率不超过27%的重要性，以及退火温度控制在410±10℃，保温1.5小时的热处理条件。这样的处理有助于实现铝合金焊丝的顺利拉拔，确保其内部质量和尺寸精度。 接着，文章提到了多模连拉工艺，其中道次之间的加工率保持在17%，以确保产品质量的一致性。此外，通过定径处理后的焊丝，采用鸽钢材料制作的刮削模具进行刮削处理，以达到光亮化目的。刮削工艺的关键参数包括刮削量大于0.04mm、刮削速度不低于8m/s，以及超声波清洗频率和水温的控制。 铝合金焊丝的机械刮削光亮化工艺相比传统的化学抛光（酸碱洗）工艺具有明显优势，能有效去除疲劳层，提高焊丝表面光洁度，从而提高自动送丝的稳定性和防止焊接过程中可能出现的问题，如导电嘴堵塞、焊接飞溅和熄弧裂纹。 鉴于国内在铝合金焊接材料表面处理工艺的落后现状，机械刮削工艺的应用有望提升国内铝合金焊丝的制造水平，打破国外的技术封锁，满足高端装备焊接的需求。文章还提到了相关科研项目的支持，表明了这一领域在国内的研究正受到重视。