物料需求计划MRP详解及应用

"生产管理Charpt物料需求计划.ppt" 物料需求计划（MRP）是生产管理中的核心组成部分，它是一种系统化的管理方法，用于确定何时以及如何生产所需的产品，同时确保所有必要的原材料和组件都能在正确的时间到位。MRP系统通过综合分析主生产计划（MPS）、物料清单（Bill of Materials, BOM）、库存状态和未完成订单来计算出精确的物料需求，并生成采购和生产建议，以维持库存水平和满足客户需求。 MRP的基本概念包括以下几个方面： 1. **主生产计划（MPS）**：这是MRP的输入，决定了最终产品的生产数量和时间表，通常由市场预测和销售订单决定。 2. **物料清单（BOM）**：列明了制造一个产品所需的全部组件及其数量，是MRP计算的基础。 3. **库存记录**：跟踪当前库存水平，包括现有库存和已承诺给其他订单的库存。 4. **已订未交定单**：尚未交付但已经承诺的订单，这些信息对于防止过度订购或短缺至关重要。 在MRP系统中，有两种主要的数据处理逻辑：全重排式系统和净改变式系统。全重排式系统会根据每次新的订单或生产计划变化重新计算所有物料需求，而净改变式系统只计算和处理自上次计算以来发生改变的部分。 MRP系统不仅仅用于计算需求，还有其他功能，例如： - **计划订单生成**：根据计算出的需求，系统自动提议新的采购或生产订单。 - **库存管理**：通过监控库存水平，预防过量库存和缺货情况。 - **能力规划**：评估生产线或资源的可用性，以确保生产计划的实际可行性。 - **交货期计算**：基于物料的提前期，计算出每种物料的订货日期，以确保及时到货。 MRP的计划对象是非独立需求物料，这意味着它们的需求是由最终产品的需求驱动的。例如，制造一辆汽车需要轮胎、轮轴和发动机，这些组件的需求量取决于汽车的生产计划。通过简单的乘法运算，可以计算出每个组件的需求量。 在实际操作中，MRP系统会考虑到各个物料的提前期，以确定何时下单以确保在生产开始前物料已经到位。例如，假设生产100单位产品T需要不同组件，如U、V、W、X和Y，系统会根据组件的提前期和数量关系，计算出各组件的订货时间和到货时间，以保证在第7阶段完成生产100单位T的所有准备。 物料需求计划是生产环境中优化库存控制和生产调度的关键工具，通过科学的计算和计划，有效地协调了资源利用和客户需求之间的平衡。