在本研究中，落锤动态冲击试验是通过中南大学交通运输工程学院落锤冲击试验机上进行的，落锤冲击装置如图2-13所示。落锤试验机由导向装置、落锤装置、控制装置以及数据采集装置等组成。在冲击试验中，锤体将沿着导向装置做自由落体运动，进而以一定的初始速度冲击试件。在该冲击试验平台上可进行0-17 m的冲击加载，冲击速度的变化范围为0-18.3 m/s，锤体的质量的变化范围为80-830 kg，可以满足较大范围的动态冲击加载要求。用学术型的语言改写

本研究所使用的落锤动态冲击试验是在中南大学交通运输工程学院落锤冲击试验机上进行的。该试验机包括导向装置、落锤装置、控制装置以及数据采集装置等组成。在冲击试验中，锤体将沿着导向装置做自由落体运动，以一定的初始速度冲击试件。该冲击试验平台可实现0-17 m的冲击加载，冲击速度的变化范围为0-18.3 m/s，锤体的质量的变化范围为80-830 kg，满足了较大范围的动态冲击加载要求。

相关问题

用学术性的语言改写，本研究对单杆剪切式结构和三杆剪切式结构进行了落锤动态冲击试验，试件示意图及具体规格分别见图2-12、表2-1。表2-2列出了落锤动态冲击试验矩阵。在单杆冲击试验中，锤头的质量为99 kg，初始高度为4.2 m，初始冲击速度为28.84 m/s。在三杆冲击试验中，锤头的质量为99 kg，初始高度为4.2 m，初始冲击速度为28.84 m/s。在动态冲击试验过程中，利用FD-3000动载测量仪来记录剪切式结构吸能过程中的冲击力，利用高速摄影记录结构变形和损伤过程，被记录试验数据以及结构变形损伤模式将用于验证对有限元仿真模型的准确性。此外，相同的试验重复两次，若两次误差较大将进行第三次冲击试验。

本研究针对单杆剪切式结构及三杆剪切式结构进行了落锤动态冲击试验，并分别给出了试件示意图及具体规格，详见图2-12、表2-1。落锤动态冲击试验的矩阵列于表2-2中。在单杆冲击试验中，落锤的质量为99 kg，初始高度为4.2 m，初始冲击速度为28.84 m/s。在三杆冲击试验中，落锤的质量、初始高度及初始冲击速度均与单杆冲击试验相同。冲击试验过程中，FD-3000动载测量仪被应用于记录剪切式结构吸能过程中的冲击力，而高速摄影则用于记录结构变形和损伤过程。试验数据及结构变形损伤模式将被用于验证有限元仿真模型的准确性。此外，在相同试验条件下，试验将被重复两次，若两次试验误差较大，则将进行第三次冲击试验。

为了验证有限元仿真模型的可靠性，建立了单杆冲击和三杆冲击的有限元模型，模型与落锤冲击试验中采用的试件具有相同的规格，并且冲击工况与试验一致，有限元仿真模型、模型规格以及冲击工况详见图2-15、表2-1、表2-2。通过对数值预测与冲击试验得到的冲击力-位移历程、变形损伤模式、关键评价指标进行比较，以验证仿真模型的预测能力。用学术型的语言改写

为了验证有限元仿真模型的准确性和可靠性，我们建立了单杆冲击和三杆冲击的有限元模型，并采用了与落锤冲击试验相同的试件规格和冲击工况。具体的有限元仿真模型、模型规格以及冲击工况详见图2-15、表2-1、表2-2。通过对数值预测与冲击试验所得到的冲击力-位移历程、变形损伤模式以及关键评价指标进行比较，我们对仿真模型的预测能力进行了验证。这项研究为进一步的工程设计和材料应用提供了有力的理论支持。