化工DCS与MES系统详解及维护

该资源是一份关于化工领域DCS（集散型控制系统）和MES（制造执行系统）的培训资料，旨在让操作员熟悉DCS系统的基本概念、结构、常见故障排查以及公司内部使用的DCS系统，同时了解MES系统的基本结构。资料由电控部在2017年编制。 在化工行业中，DCS系统是一种重要的自动化控制系统，它结合了计算机、控制、通信和显示技术，实现分散控制和集中管理。自1975年由HONEYWELL公司推出以来，DCS系统已经发展得相当成熟，并有多个品牌和型号在市场上广泛应用。例如，杭州和利时的MACS系列用于发电厂和各种化工生产区域，艾默生的DeltaV系统用于氯碱生产，西门子PCS7系统用于特定的窑区域，浙大中控的JX300系统应用于空分和合成氨领域，而罗克韦尔的AB系统则服务于脱盐水处理。 DCS系统的基本结构通常包括以下几个部分： 1. 工程师站：这是系统的核心管理部分，用于进行控制策略的组态，包括软件和硬件配置、设备设定、数据库管理、控制算法设置以及人机界面设计。此外，工程师站还可以作为操作员站使用，进行实时监控和操作。 2. 操作员站：操作员通过键盘、鼠标或触摸屏与系统交互，显示工艺流程图、趋势图、参数列表、报警信息和日志记录，同时可进行人工干预，如在线参数修改和控制调节。 3. 控制网络：DCS系统中的网络连接各个组件，确保数据的快速、可靠传输。 4. 现场控制站：位于生产现场，负责采集和处理过程数据，执行控制逻辑，并将结果反馈到操作员站。 5. 输入/输出模块：与现场设备（如传感器和执行器）相连，将现场信号转化为数字信号，供控制站处理。 6. I/O接口：用于不同系统之间的通信，确保信息在整个DCS系统内的流通。 在维护方面，DCS系统的巡检主要包括检查硬件设备的运行状态、监控系统的通信状况、确保数据备份完整、定期更新软件和固件，以及对可能出现的故障进行及时诊断和处理。对于MES系统，虽然具体内容未详述，但通常它连接了DCS与ERP（企业资源规划），协调生产计划、调度、质量管理和物料跟踪等功能，实现生产过程的精细化管理。 这份培训资料提供了化工DCS系统和MES系统的基础知识，对于操作员和维护人员来说，是理解和维护这类自动化系统的宝贵资源。