合金钢连铸坯动态凝固模拟：提高质量的关键分析

"合金钢连铸坯动态凝固过程数值模拟 (2004年)" 本文主要探讨了合金钢连铸坯在凝固过程中遇到的问题，如疏松、偏析和裂纹，并通过数值模拟方法来解决这些问题。研究人员以实际运行的连铸机为研究对象，针对200mm×200mm的合金钢连铸工艺，构建了一个铸坯凝固传热数学模型。这个模型考虑了边界条件、初始条件、不同冷却段的表面热流以及特定钢种的物理属性。 建立数学模型的关键在于将坐标系设置在连铸坯上，这使得能够精确计算出在不同过热度、拉速、时间和位置上的动态凝固过程中的温度场。这种精细化的模拟能够反映出连铸过程中的复杂变化，有助于理解铸坯内部的温度分布情况。 通过对模型的模拟计算，研究人员发现计算结果与实际连铸机上的测试数据相吻合，这意味着该模型具有良好的适用性和准确性。这些数据为优化连铸工艺参数提供了科学依据，例如调整连铸速度、确定连铸坯末端电磁搅拌器的最佳安装位置和电磁参数，从而有助于提升连铸坯的质量。 连铸技术的进步对于提高最终轧制材料的质量至关重要。数学模型在此过程中扮演着重要角色，它能够快速、准确地揭示影响凝固过程的规律，并为工艺控制提供指导。通过数值模拟，连铸机可以实现更精细的过程控制，确保连铸坯的品质稳定性。 此外，文中还提及了当前用户对连铸坯轧材质量的不断提高，这促使材料科学家更加关注连铸坯的凝固研究。数学模型结合经验模型和实验模型的应用，成为提升连铸坯质量的有效手段。本文的研究成果为连铸领域的科技进步提供了新的理论支持和实践参考。 关键词涉及：合金钢、连铸坯、凝固、温度场、数值模拟、电磁搅拌。这些关键词突出了研究的核心内容和技术手段。 这篇2004年的论文深入研究了合金钢连铸坯的动态凝固过程，通过数值模拟解决了实际生产中的关键问题，为连铸工艺的改进提供了科学依据，对于提升我国钢铁行业的技术水平具有重要意义。