物料需求计划(MRP)：损耗系数与工作原理

"损耗系数-物料需求计划" 物料需求计划（MRP）是企业资源计划系统中的关键组成部分，主要用于管理生产所需物料的供需平衡。损耗系数在MRP中扮演着重要角色，因为它考虑了生产过程中的损失，确保计算出的需求量更加准确。 8、损耗系数在MRP中的应用： 组装废品系数是其中一个重要的损耗系数，它用于调整部件的毛需求。当一个零部件在组装成其上级组件时可能出现损耗或损坏，此时就需要考虑组装废品系数。例如，如果在装配产品A时预计会有5%的玻璃管损坏，那么在计算生产A所需的玻璃管毛需求时，需要增加这5%的损耗。这意味着对于100件A的订单，考虑到5%的组装废品系数，实际需要105个玻璃管部件。 9.2 MRP的工作原理： MRP基于主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）和库存信息来运行。它首先接收MPS提供的最终产品生产数量和时间要求，然后根据产品结构（BOM）逐层分解，反向推算出每个组件的需求量和需求时间。这个过程还会考虑现有库存、提前期和安全库存，以确定何时开始生产或采购活动。 MRP的主要任务包括： 1. 确定生产什么产品，生产多少，以及何时完成，这些信息来源于MPS。 2. 确定生产所需的具体组件，这部分信息由BOM提供。 3. 考虑现有的库存量，以识别短缺的物料。 4. 计算出还需要什么，何时需要，以及何时开始采购或生产，这基于MRP的计算结果。 5. 安排生产或采购的时间，基于物料的提前期。 MRP的处理过程通常包括以下几个步骤： - 输入分析：收集MPS、BOM、库存水平和提前期数据。 - 需求计算：根据主产品的生产计划，逆向计算各级组件的需求量和需求日期。 - 库存检查：对比当前库存和需求，确定短缺物料。 - 计划生成：创建生产订单或采购订单，以满足需求。 - 更新计划：随着实际情况的变化，定期更新MRP计划，确保计划的实时性和有效性。 通过以上过程，MRP系统能够帮助企业有效地管理物料需求，避免过度库存或供应短缺，从而提高生产效率，降低成本，并确保交货准时。