3 全力配合系统之限制
1 提升系统之限制
2 避免惰性,持续改善循环
站在系统的高度确认企业面临的问题之后,改善小组着重于解决系统面临的瓶颈。在这个阶段,
以设定之问题范围,开始应用 LEAN之改善六步法中的前四步,这四步骤将会有效发现企业中存在
的浪费,并锁定改善行径。
0定义改善之价值
%确认价值 4制造 5流 "$ (!(创造、生产和发送产品或服务到客户的特定流程
3在不受任何干扰下,让整个价值流动起来
1让客户从生产商 获得 价值 4拉动价值 5
在这个阶段,同步导入 LEAN的 2也很重要,因为 2能带给流程有序运作和纪律,利于维持
所取得的成果,进而提倡持续改善是种我们工作和生活的方式。客户愿意支付的附加价值,应该藉由
价值流比对方式加以确认。一种『无浪费( /(!$(()』的价值流简化相关工作,促使那些多余
的等待、库存和在制品能最小化,甚至被消除。
下一步 应该导入拉动系统( ) $$(#(!(),确保在客户需求信号出现前,不发料的机制。
这样一来,公司能够根据客户需求开发产品或服务,这里的重点是在客户需要的时间,需要的地点,
发送客户所需要的产品数量。
最后,应该建立这套全新的改善流程。在这阶段,程序之输入变数( !-)(() !
"6$()需要持续一致地与重复地操作,以达成变异最小化,实现浪费、报废、返工最小化。这
带入 LEAN方法的第五和第六步骤。
2追求完美
'灵活实施
为追求完美, *+的『定义 7(8测量 ( 分析 $#((改
善 )"控制 !$』 改进模式,在这阶段该登场了。促使工作人员去发现与隔离过程变
异的源头,并系统化地消除这些变异 或者使得这些变异最小化。
在这阶段,可能有必要进行实验设计,这是一种质量管理技巧,用于评估改变前后之输入与输出
参数的变化,有助于帮忙决定工序关键因子的最佳参数。 在建立起最佳参数范围后,有必要制定标准
作业程序( (!)!) ()和控制机制( !$-(()。 在这里大
力推荐使用防错法,帮助巩固改善成果,并提供早期预警机制。 这时统计过程控制( (!!(!$
)((!$)是另一种有利的工作,帮助工作人员应用统计技术方法,去监控和调整生产运
作。
最后,需要经常对关键业绩指标进行现场稽核,在稽核过程中,如果发现任何偏差,应该启动纠正与预防之行
动计划。