连续铸钢原理探析：二冷区传热与凝固

"二冷区的传热与凝固-连续铸钢原理" 连续铸钢，简称连铸，是钢铁行业中的一项先进技术，与传统的模铸法相比，它具有显著的优势，如提高金属收得率，节约能源，提升铸坯质量和生产效率。连铸的基本原理是将钢水直接浇注成形，通过连续铸钢机完成整个凝固过程。 1933年，德国的Junghans建造了第一台连铸机，随后在二十世纪五十年代，连铸技术在欧美国家迅速发展，70年代进入快速发展期，80年代逐渐成熟，至今已成为钢铁生产的主流工艺。中国在1957年开始试验研究，1958年在重钢建成双流连铸机，至1964年，重钢的弧形板坯连铸机成为世界上最早的弧形连铸机。 连铸过程中的关键环节之一是二次冷却，即铸坯离开结晶器后直至完全凝固的阶段。这个过程中，二次冷却传热主要有四种方式：冷却水加热与蒸发占据了55%的比例，铸坯辐射占25%，辊子传导占17%，空气对流占3%。这些传热方式共同决定了铸坯的凝固速度和质量。 连铸技术的进步体现在多个方面，包括结晶器自动调宽、流式结晶器液面控制、漏钢预报、中间包等离子加热等。此外，预防性维护、人员培训和教育制度的建立也是确保连铸稳定运行的重要措施。90年代以来，连铸技术进一步发展，诸如近终形连铸、高速浇铸、高清洁性产品连铸、低过热度浇铸、半凝固加工技术以及过程与质量控制系统等新技术不断涌现，推动了连铸技术的不断创新和完善。 在中国，连铸技术的应用极大地提升了钢铁生产的效率和产品质量，降低了生产成本，同时减少了能源消耗。为了提高连铸机的作业率，采用了多炉连烧技术、连铸机设备长寿命技术、防漏钢的稳定化操作技术以及缩短非浇注时间的维护操作技术等，这些技术的实施有力地保障了连铸生产的安全性和稳定性。 连续铸钢原理及其工艺是现代钢铁生产的核心技术，涉及到铸坯的传热与凝固、连铸机的发展历程、技术优势以及提升生产效率的各种策略。随着科技的不断进步，连铸技术将持续优化，为钢铁行业带来更多的创新和效益。