中化南通TPM管理提升与设备改善报告

"某集团正在推进TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）管理工作，以改善设备状况，提升设备效率，并减少维护成本。报告中提到了设备的现状，包括设备老化严重，维护体系不健全，自主维修意识薄弱等问题。为解决这些问题，集团决定引入TnPM（Total Normalized Productivity Management，全面规范化生产维护），并设定了明确的目标，如提高设备综合效率，减少误操作，降低经营成本等。此外，还建立了TnPM管理小组，明确了各级管理部门的职责，以及设备管理制度的建立与更新。点检体系也得到了强化，实行定时、定人、定路线和定方法的‘四定’原则，确保设备的日常维护和管理。" TPM是一种以预防为主的设备管理模式，旨在通过全员参与，实现设备的零故障、零停机、零事故、零浪费，从而提高生产效率和设备效率。在中化南通集团的案例中，设备管理面临的主要挑战是设备老化、维护体系不完善以及员工自主维修意识不足。为应对这些挑战，集团引入了TnPM管理模式，这是一种更全面、系统化的设备管理方式。 TnPM的目标包括提升设备综合效率，减少误操作，降低经营成本，同时在品质保全方面，追求缺陷零容忍，预防性检修率、设备完好率、设备自我维修一次性合格率等关键指标均有明确的提升目标。为了实现这些目标，集团成立了TnPM管理小组，由公司高层领导担任组长，以推动改革的实施。管理小组下设各级责任部门，包括工程设备部、生产部、HSE部（健康、安全、环境）以及办公室，形成了三级管理网络，确保责任到人。 在管理制度方面，集团计划建立和更新设备管理制度，包括两级文件和三级文件的更新，以及67个设备检查表的制定，以规范设备管理和检查流程。点检体系的强化是TnPM的重要组成部分，通过定时、定人、定路线和定方法的方式，确保设备得到及时、有效的维护。这有助于提前发现潜在问题，预防设备故障，从而降低停机率，提高生产效率。 此外，TnPM还强调了单点课程（OPL）、可视化管理和绩效管理，以提升员工技能，提高团队合作效果，改善工作环境，减少浪费，最终实现质量、库存、安全和工作差错的零目标。这种全面的管理方式不仅关注设备的物理状态，还关注员工的行为习惯和工作态度，旨在创造一个高效、安全、无浪费的工作环境。 某集团通过推行TPM管理，旨在通过优化设备管理，提高设备运行效率，降低运营成本，提升整体生产效率，同时也注重员工的技能培养和安全意识，以实现企业的可持续发展。