连铸技术详解：结晶器坯壳生长与连续铸钢工艺

"结晶器坯壳生长及计算-连续铸钢原理" 连续铸钢，或称连铸，是一种在钢铁行业中广泛应用的先进技术，它通过将钢水直接浇铸成形，大大提高了生产效率和产品质量。这一工艺自二十世纪五十年代在欧美国家兴起以来，经历了从初期的探索到成熟应用，再到不断创新的发展历程。 连铸技术的核心在于结晶器，这是一个关键设备，钢水在其中凝固形成坯壳。钢水的凝固过程可以分为三个阶段：过热度、凝固潜热以及初生坯壳的降温。在这个过程中，热量由结晶器冷却水带走，从而计算出平均坯壳的厚度。这种计算方法基于热平衡原理，是连铸过程中控制坯壳质量的重要依据。 连铸技术相比传统模铸法，具有显著优势，例如：减少了生产工序，节省了流程；提高了金属收得率，减少了材料损耗；降低了能源消耗；实现了高度机械化和自动化，降低了劳动强度，提高了生产效率；同时，连铸技术也使得生产出的钢材品种更多，质量更优。 中国在连铸技术的发展上也有着重要的贡献。从1957年开始试验研究，到1958年在重庆钢铁公司建成双流连铸机，再到后来的弧形板坯连铸机，中国的连铸技术不断进步，为国内钢铁产业的发展提供了有力支持。 为了进一步提高连铸机的作业率和技术水平，行业内采取了一系列措施，如多炉连烧技术，以提升生产连续性；连铸机设备长寿命技术，确保设备稳定性；防漏钢的稳定化操作技术，减少生产事故；以及缩短非浇注时间的维护操作技术，优化生产流程。 在九十年代至今，连铸技术持续革新，包括近终形连铸、高速浇铸、高清洁性产品生产、低过热度浇铸等新技术不断涌现，同时伴随着过程控制和质量管理系统的发展，为连铸技术提供了更广阔的发展空间，推动了钢铁行业的现代化进程。