图2-18比较了试验和仿真预测的单杆和三杆剪切式结构的变形损伤模式。在仿真预测的单杆剪切式结构和三杆剪切式结构的吸能过程中，切削环先被剪切，被切掉的环相互挤压，整个过程包括金属剪切和挤压，并且未出现切屑飞溅的现象，与冲击试验记录的过程高度吻合。此外，试验和仿真预测的剪切式结构切削环最终的变形损伤形态也保持一致。重构句子

根据图2-18对试验和仿真预测的单杆和三杆剪切式结构的变形损伤模式进行比较，发现在仿真预测的单杆剪切式结构和三杆剪切式结构的吸能过程中，切削环先被剪切，然后被切掉的环相互挤压，整个过程包括金属剪切和挤压，并且未出现切屑飞溅的现象，与冲击试验记录的过程高度吻合。此外，试验和仿真预测的剪切式结构切削环最终的变形损伤形态也保持一致。

相关问题

图2-17比较了数值预测与冲击试验得到的单杆和三杆冲击试验的冲击历程，可以发现无论是单杆还是三杆剪切式结构，在受到冲击时，其冲击力-位移曲线表现出了较好的吸能特性，并呈现出一段较平稳的平台阶段[]，符合结构设计的预期。然而，在单杆剪切式结构的冲击力-位移曲线的平台阶段，试验和仿真预测的结果存在一些差异，如图2-17（a）所示。具体来说，试验和仿真预测的波峰和波谷出现的时间略有偏差。这可能是由于试件的制造缺陷引起的，例如切割环高度、切割环厚度和切割环间距等制造误差，这种制造缺陷在螺纹类结构的生产制造过程中经常出现[]。此外，试验中数据采集频率以及实际锤体高度和目标高度之间的偏差也会影响峰值冲击力的捕获，这是落锤冲击试验中常见的问题[]。重构句子

图2-17比较了单杆和三杆剪切式结构的冲击历程，结果显示无论是单杆还是三杆结构，在受到冲击时，其冲击力-位移曲线都表现出了较好的吸能特性，并呈现出一段较平稳的平台阶段，符合设计预期。然而，在单杆剪切式结构的冲击力-位移曲线的平台阶段中，试验和仿真预测的结果存在一些差异，如图2-17（a）所示。具体来说，试验和仿真预测的波峰和波谷出现时间略有偏差，这可能是由于试件的制造缺陷引起的，例如切割环高度、切割环厚度和切割环间距等制造误差，这种制造缺陷在螺纹类结构的生产制造过程中经常出现。此外，落锤冲击试验中常见的问题是数据采集频率和实际锤体高度与目标高度之间的偏差会影响峰值冲击力的捕获。

图2-17比较了数值预测与冲击试验得到的单杆和三杆冲击试验的冲击历程。无论是单杆还是三杆剪切式结构，在受到冲击时，其冲击力-位移曲线表现出了较好的吸能特性，并呈现出一段较平稳的平台阶段[]，符合结构设计的预期。然而，对于单杆剪切式结构，在冲击力-位移曲线的平台阶段，试验结果和仿真预测的结果存在一些差异，如图2-17（a）所示。具体来说，试验和仿真预测的波峰和波谷出现的时间略有偏差，这可能是由于试件的制造缺陷引起的，如切割环高度、切割环厚度和切割环间距等，这种制造缺陷在螺纹类结构的生产制造过程中经常出现[]。此外，试验中数据采集频率以及实际锤体高度和目标高度之间的偏差也会影响峰值冲击力的捕获，这是落锤冲击试验中常见的问题[]。重构句子

图2-17比较了单杆和三杆剪切式结构的冲击历程，结果表明无论是单杆还是三杆结构，在受到冲击时，其冲击力-位移曲线都表现出了较好的吸能特性，并呈现出一段较平稳的平台阶段，符合设计预期。然而，在单杆剪切式结构的冲击力-位移曲线平台阶段中，试验和仿真预测的结果存在一些差异，如图2-17（a）所示。具体来说，可能由于试件的制造缺陷，例如切割环高度、切割环厚度和切割环间距等问题，试验和仿真预测的波峰和波谷出现的时间略有偏差。这种制造缺陷在螺纹类结构的生产制造过程中经常出现。此外，落锤冲击试验中常见的问题是数据采集频率和实际锤体高度与目标高度之间的偏差会影响峰值冲击力的捕获。