用学术性的语言改写，本研究对单杆剪切式结构和三杆剪切式结构进行了落锤动态冲击试验，试件示意图及具体规格分别见图2-12、表2-1。表2-2列出了落锤动态冲击试验矩阵。在单杆冲击试验中，锤头的质量为99 kg，初始高度为4.2 m，初始冲击速度为28.84 m/s。在三杆冲击试验中，锤头的质量为99 kg，初始高度为4.2 m，初始冲击速度为28.84 m/s。在动态冲击试验过程中，利用FD-3000动载测量仪来记录剪切式结构吸能过程中的冲击力，利用高速摄影记录结构变形和损伤过程，被记录试验数据以及结构变形损伤模式将用于验证对有限元仿真模型的准确性。此外，相同的试验重复两次，若两次误差较大将进行第三次冲击试验。

本研究针对单杆剪切式结构及三杆剪切式结构进行了落锤动态冲击试验，并分别给出了试件示意图及具体规格，详见图2-12、表2-1。落锤动态冲击试验的矩阵列于表2-2中。在单杆冲击试验中，落锤的质量为99 kg，初始高度为4.2 m，初始冲击速度为28.84 m/s。在三杆冲击试验中，落锤的质量、初始高度及初始冲击速度均与单杆冲击试验相同。冲击试验过程中，FD-3000动载测量仪被应用于记录剪切式结构吸能过程中的冲击力，而高速摄影则用于记录结构变形和损伤过程。试验数据及结构变形损伤模式将被用于验证有限元仿真模型的准确性。此外，在相同试验条件下，试验将被重复两次，若两次试验误差较大，则将进行第三次冲击试验。

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图2-17比较了数值预测与冲击试验得到的单杆和三杆冲击试验的冲击历程。无论是单杆还是三杆剪切式结构，在受到冲击时，其冲击力-位移曲线表现出了较好的吸能特性，并呈现出一段较平稳的平台阶段[]，符合结构设计的预期。然而，对于单杆剪切式结构，在冲击力-位移曲线的平台阶段，试验结果和仿真预测的结果存在一些差异，如图2-17（a）所示。具体来说，试验和仿真预测的波峰和波谷出现的时间略有偏差，这可能是由于试件的制造缺陷引起的，如切割环高度、切割环厚度和切割环间距等，这种制造缺陷在螺纹类结构的生产制造过程中经常出现[]。此外，试验中数据采集频率以及实际锤体高度和目标高度之间的偏差也会影响峰值冲击力的捕获，这是落锤冲击试验中常见的问题[]。重构句子

图2-17比较了单杆和三杆剪切式结构的冲击历程，结果表明无论是单杆还是三杆结构，在受到冲击时，其冲击力-位移曲线都表现出了较好的吸能特性，并呈现出一段较平稳的平台阶段，符合设计预期。然而，在单杆剪切式结构的冲击力-位移曲线平台阶段中，试验和仿真预测的结果存在一些差异，如图2-17（a）所示。具体来说，可能由于试件的制造缺陷，例如切割环高度、切割环厚度和切割环间距等问题，试验和仿真预测的波峰和波谷出现的时间略有偏差。这种制造缺陷在螺纹类结构的生产制造过程中经常出现。此外，落锤冲击试验中常见的问题是数据采集频率和实际锤体高度与目标高度之间的偏差会影响峰值冲击力的捕获。

图2-17比较了数值预测与冲击试验得到的单杆和三杆冲击试验的冲击历程，可以发现无论是单杆还是三杆剪切式结构，在受到冲击时，其冲击力-位移曲线表现出了较好的吸能特性，并呈现出一段较平稳的平台阶段[]，符合结构设计的预期。然而，在单杆剪切式结构的冲击力-位移曲线的平台阶段，试验和仿真预测的结果存在一些差异，如图2-17（a）所示。具体来说，试验和仿真预测的波峰和波谷出现的时间略有偏差。这可能是由于试件的制造缺陷引起的，例如切割环高度、切割环厚度和切割环间距等制造误差，这种制造缺陷在螺纹类结构的生产制造过程中经常出现[]。此外，试验中数据采集频率以及实际锤体高度和目标高度之间的偏差也会影响峰值冲击力的捕获，这是落锤冲击试验中常见的问题[]。重构句子

图2-17比较了单杆和三杆剪切式结构的冲击历程，结果显示无论是单杆还是三杆结构，在受到冲击时，其冲击力-位移曲线都表现出了较好的吸能特性，并呈现出一段较平稳的平台阶段，符合设计预期。然而，在单杆剪切式结构的冲击力-位移曲线的平台阶段中，试验和仿真预测的结果存在一些差异，如图2-17（a）所示。具体来说，试验和仿真预测的波峰和波谷出现时间略有偏差，这可能是由于试件的制造缺陷引起的，例如切割环高度、切割环厚度和切割环间距等制造误差，这种制造缺陷在螺纹类结构的生产制造过程中经常出现。此外，落锤冲击试验中常见的问题是数据采集频率和实际锤体高度与目标高度之间的偏差会影响峰值冲击力的捕获。