1 组装作业者 3 人/班 装配&包装均有白夜班 2 班 2 日产量 800 个/班 T/T[1]: 31.5s 3 工作时间 420 分/班 8 小时/班，其中：20 分/班休息时间，20 分/班 设备保养及 5S 环境维护活动时间，20 分钟班 组会时间 4 额定总换型时间[2] 40 分/班 经济角度换型时间占工作时间 10%左右，时间 越短越好 5 线内物料补充 / / 大包装放在工位附近，各工位人员自行取用 备注： ⑴ T/T：节拍，由客户需求决定的连续完成相同的两个产品之间的间隔时间： (一天的)作业时间 (一天的)必要数量 ⑵ 额定总换型时间=单次换型时间×换型次数=40 分钟 （最大值） 举例说明： 若根据实操测量记录，单次换型时间为 10 分钟，则工作时间内，最多可换型 4 次，生产 5 种不同的产品 单次换型时间下降以后，就可以将生产批量变小，可以更快速、更灵活地交付顾客所需产品，根据这段文献计算一下TT和CT

根据文献给出的信息，我们可以计算出：

TT = 31.5秒/个 × 800个/班 = 25200秒/班 = 420分钟/班

CT = (420分钟/班 - 20分钟/班 - 20分钟/班 - 20分钟/班) / (800个/班) = 0.45分钟/个

其中，TT代表生产一个产品所需的时间，CT代表生产一个产品的周期时间。

相关问题

节拍（T/T）= (一天的)作业时间 (一天的)必要数量 组装作业者 3 人/班 装配&包装均有白夜班 2 班 2 日产量 800 个/班 T/T[1]: 31.5s 3 工作时间 420 分/班 8 小时/班，其中：20 分/班休息时间，20 分/班 设备保养及 5S 环境维护活动时间，20 分钟班 组会时间 4 额定总换型时间[2] 40 分/班 经济角度换型时间占工作时间 10%左右，时间 越短越好 5 线内物料补充 / / 大包装放在工位附近，各工位人员自行取用 备注： ⑴ T/T：节拍，由客户需求决定的连续完成相同的两个产品之间的间隔时间： (一天的)作业时间 (一天的)必要数量 ⑵ 额定总换型时间=单次换型时间×换型次数=40 分钟 （最大值） 举例说明： 若根据实操测量记录，单次换型时间为 10 分钟，则工作时间内，最多可换型 4 次，生产 5 种不同的产品 单次换型时间下降以后，就可以将生产批量变小，可以更快速、更灵活地交付顾客所需产品， 产线升级改造后，至少要减少 1 人/班，同时产线效率要提升 20%以上(不含辅助人力)，产线改造成本越低 越好。 产线升级改造后，至少要减少 1 人/班，同时产线效率要提升 20%以上(不含辅助人力)，产线改造成本越低 越好。根据这段文献计算一下更改之前的TT和CT还有更改之后的CT和TT

更改之前：

TT = 31.5秒/个 × 800个/班 = 25200秒/班 = 420分钟/班

CT = (420分钟/班 - 20分钟/班 - 20分钟/班 - 20分钟/班) / (800个/班) = 0.45分钟/个

更改之后：

CT_new = CT × (1 - 20%) = 0.36分钟/个

TT_new = CT_new × 800个/班 = 288分钟/班

其中，TT代表生产一个产品所需的时间，CT代表生产一个产品的周期时间。

要实现减少1人/班和提高产线效率20%以上的目标，需要将生产效率提高至原来的80%以上，即将CT降低至0.36分钟/个以下。根据计算，可以实现这个目标，并将TT降低至原来的68.25%（288分钟/班 vs 420分钟/班）。

有5个待运行的作业j1 j2

这里有5个待运行的作业，即j1、j2、j3、j4、j5。

首先，待运行的作业需要根据优先级进行调度。可以根据各个作业的重要程度、截止日期等因素来确定哪个作业先运行。

其次，作业的运行还需要考虑资源的分配。根据系统的资源情况，如CPU、内存等，来确定每个作业的运行条件和优先级。如果资源有限，可能需要排队等待。

同时，作业的运行时间也是需要考虑的因素。根据作业的运行时长和系统的时间片分配策略，来确定每个作业的运行时间片段。可以采用时间片轮转、优先级调度等算法来合理分配时间片。

除此之外，还要考虑作业的依赖关系。如果某个作业需要先运行其他的作业才能继续，那么就需要保证这些前置作业先运行，并按照依赖顺序进行调度。

最后，对于多个待运行作业，可以采用并发处理的方式。即同时运行多个作业，提高整体的运行效率。这要求作业之间相互独立，不会产生冲突或互相影响。

综上所述，对于5个待运行的作业，我们需要根据优先级、资源分配、运行时间、依赖关系等因素进行调度，尽可能地提高系统的运行效率和任务的完成质量。