这种响应模式引入了多种金属变形损伤方式，从而提升了金属材料的利用率，并且有效改善了剪切式吸能结构的吸能特性。这种响应模式引入了多种金属变形损伤方式，从而提升了金属材料的利用率，并且有效改善了剪切式吸能结构的吸能特性。

您提到的响应模式可能是指金属材料的多种变形方式，这些变形方式可以通过设计合适的结构来实现，并且能够有效地提高金属材料的利用率和吸能特性。其中，剪切式吸能结构是一种常用的结构形式，它可以在金属材料发生塑性变形时吸收大量的能量，从而保护其他设备或人员的安全。通过引入多种变形方式，剪切式吸能结构能够更好地适应不同的应力条件，从而提高吸能效率。

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图2-18比较了试验和仿真预测的单杆和三杆剪切式结构的变形损伤模式。在仿真预测的单杆剪切式结构和三杆剪切式结构的吸能过程中，切削环先被剪切，被切掉的环相互挤压，整个过程包括金属剪切和挤压，并且未出现切屑飞溅的现象，与冲击试验记录的过程高度吻合。此外，试验和仿真预测的剪切式结构切削环最终的变形损伤形态也保持一致。重构句子

根据图2-18对试验和仿真预测的单杆和三杆剪切式结构的变形损伤模式进行比较，发现在仿真预测的单杆剪切式结构和三杆剪切式结构的吸能过程中，切削环先被剪切，然后被切掉的环相互挤压，整个过程包括金属剪切和挤压，并且未出现切屑飞溅的现象，与冲击试验记录的过程高度吻合。此外，试验和仿真预测的剪切式结构切削环最终的变形损伤形态也保持一致。

用学术性的语言改写，本研究对单杆剪切式结构和三杆剪切式结构进行了落锤动态冲击试验，试件示意图及具体规格分别见图2-12、表2-1。表2-2列出了落锤动态冲击试验矩阵。在单杆冲击试验中，锤头的质量为99 kg，初始高度为4.2 m，初始冲击速度为28.84 m/s。在三杆冲击试验中，锤头的质量为99 kg，初始高度为4.2 m，初始冲击速度为28.84 m/s。在动态冲击试验过程中，利用FD-3000动载测量仪来记录剪切式结构吸能过程中的冲击力，利用高速摄影记录结构变形和损伤过程，被记录试验数据以及结构变形损伤模式将用于验证对有限元仿真模型的准确性。此外，相同的试验重复两次，若两次误差较大将进行第三次冲击试验。

本研究针对单杆剪切式结构及三杆剪切式结构进行了落锤动态冲击试验，并分别给出了试件示意图及具体规格，详见图2-12、表2-1。落锤动态冲击试验的矩阵列于表2-2中。在单杆冲击试验中，落锤的质量为99 kg，初始高度为4.2 m，初始冲击速度为28.84 m/s。在三杆冲击试验中，落锤的质量、初始高度及初始冲击速度均与单杆冲击试验相同。冲击试验过程中，FD-3000动载测量仪被应用于记录剪切式结构吸能过程中的冲击力，而高速摄影则用于记录结构变形和损伤过程。试验数据及结构变形损伤模式将被用于验证有限元仿真模型的准确性。此外，在相同试验条件下，试验将被重复两次，若两次试验误差较大，则将进行第三次冲击试验。