石墨烯增强铝基自润滑纳米复合材料摩擦性能研究

工程科学与技术，国际期刊19（2016）463全长文章纳米石墨烯片对铝基自润滑纳米复合材料摩擦学性能的影响Meysam Tabandeh-Khorshida，*，Emad Omrania，Pradeep L.梅内塞斯b，普拉迪普湾罗哈特吉河a材料科学与工程系，威斯康星大学密尔沃基分校，密尔沃基，WI 53211，美国b美国内华达大学里诺分校机械工程系，邮编：89557A R T I C L E I N F OA B S不 R 一C T文章历史记录：2015年6月29日收到，修订版，2015年2015年9月11日接受2015年10月6日在线发布保留字：石墨烯纳米片（GNP）金属基纳米复合材料（MMNC）磨损粉末冶金采用粉末冶金法制备了石墨烯纳米片增强铝基纳米复合材料通过TEM研究了Al-石墨烯纳米片样品的微观结构使用洛氏硬度计研究这些样品的硬度测量为了研究石墨烯纳米片增强铝基复合材料和纯铝的摩擦学性能，对制备的样品进行了销-盘摩擦磨损试验。在实验中，增强，体积分数，法向载荷和滑动速度对摩擦学性能的影响进行了研究。结果表明，Al-1 wt.%的复合材料的磨损率为1.5%，GNP随着正常负荷的增加而增加。然而，Al-1 wt.%的摩擦系数（COF）GNP随着正常负荷的增加而下降。在Al-1 wt.%用光学显微镜（OM）和扫描电子显微镜（SEM）对GNP试样和铝及复合材料试样的磨损表面形貌进行结果表明，石墨烯纳米片增强的纳米复合材料具有优异的摩擦学性能，证明了复合材料在摩擦学条件下的自润滑能力© 2015 ， Karabuk University. Elsevier B. V. 制 作 和 托 管 这 是 CC BY-NC-ND 许 可 证 下 的 开 放 获 取 文 章（http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/）。1. 介绍铝及其合金是航空航天、汽车、国防等工业中应用最广泛的材料之一。这是由于其优越的物理和机械性能，如重量轻，高比强度，高比模量和低热膨胀系数[1，2]。然而，铝及铝合金的摩擦学性能并不优越，过去很少有人提出改善铝合金摩擦学性能在磨损条件下减少摩擦并因此减少材料劣化的一种方法是施加液体或固体润滑剂。然而，在某些情况下，例如高真空环境、高速、高施加载荷以及极低或极高温度条件下，液体和油脂型润滑剂是不可行的[3]。提高铝和铝合金的摩擦学性能的另一种方法是用固体润滑剂涂层代替液体和油脂型润滑剂。涂层通过化学或物理气相沉积技术沉积而施加在材料表面上以形成固体* 通讯作者。联系电话：+1 414 395 6641，传真：+1 414 229 6958。电子邮件地址：meysam@uwm.edu（M. Tabandeh-Khorshid）。由Karabuk大学负责进行同行审查。润滑层[4，5]。固体润滑剂涂层的缺点是寿命有限、难以补充、氧化和老化相关的降解以及粘附性差。因此，为了避免液体和脂型润滑剂以及固体润滑剂涂层的缺点，已经提出了一种通过在金属基体中嵌入含碳材料的新方法[6]。更具体地说，在金属基质中添加碳同素异形体，如碳纳米管（CNT）和石墨烯作为增强材料，以改善材料的性能，在过去几年中一直是人们感兴趣的话题[7]。将纳米碳材料嵌入聚合物基体中改善了聚合物基体复合材料的摩擦学性能[8，9]。通过将这些纳米碳材料添加到铝基质中，由于CNT和石墨烯材料的优异润滑性质，可以合成自润滑铝基质复合材料[10]。因此，制备石墨烯增强铝基自润滑复合材料并研究其摩擦学性能是当前研究的重点石墨烯是碳原子的同素异形体，由于其优异的性质，例如高弹性模量、良好的导电性、良好的导热性和自润滑行为，其最近引起了研究人员的注意[3，11]。研究人员一直采用固态加工或粉末冶金技术来合成石墨烯增强的金属基纳米复合材料[12，13]。石墨烯已被用作金属的增强材料http://dx.doi.org/10.1016/j.jestch.2015.09.0052215-0986/© 2015，Karabuk University.由Elsevier B. V.制作和托管。这是CC BY-NC-ND许可证下的开放获取文章（http：creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/）。出版社：Karabuk University，PressUnit ISSN （印刷版）：1302-0056 ISSN（在线）：2215-0986 ISSN（电子邮件）：1308-2043主 办可 在 www.sciencedirect.com上 在 线ScienceDirect可在ScienceDirect上获得目录列表工程科学与技术国际期刊杂志主页：http://www.elsevier.com/locate/jestch464M. Tabandeh-Khorshid等人/工程科学与技术，国际期刊19（2016）463[14]，镁[15]和铜[16]，以改善金属基纳米复合材料（MMNC）的性能然而，只有少数尝试已经作出了解这些金属基纳米复合材料的石墨烯增强的摩擦学行为。最近的研究表明，石墨烯作为基质中的增强物可以充当自润滑材料，从而改善MMNC的摩擦学行为[14然而，关于铝/石墨烯纳米复合材料的摩擦学性能研究较少，研究了不同材料和试验参数（如法向载荷、滑动速度和石墨烯纳米片的质量分数）对石墨烯纳米片增强金属基纳米复合材料摩擦学性能的影响。Ghazaly等人[17]合成了不同重量百分比（0.5、3和5重量%）的铝/石墨烯复合材料。采用粉末冶金技术。采用冷压成型和~ 0.45Tm（305 °C）热挤压相结合的方法制备了铝/石墨烯自润滑纳米复合材料。在他们的研究中，研究了石墨烯的重量百分比对自润滑纳米复合材料的磨损率的影响。结果表明，在复合材料中加入3%（质量分数）当与石墨烯增强复合材料的未增强和其它组合物相比时，石墨烯在干磨损测试条件未增强的AA 2124和AA 2124/石墨烯纳米复合材料的磨损表面的扫描电子显微镜照片显示在所有样品中的纵向凹槽结果表明，AA 2124/3 wt.%的复合材料在拉伸过程中，石墨烯复合材料的强度显著低于未增强的AA2124。因此，作者得出结论，未增强合金和AA 2124/3 wt.%的摩擦学性能的变化石墨烯复合材料的磨损机制是由于它们在磨损机制中的变化，其中未增强的合金表现出严重的磨损机制，而AA2124/3 wt.%石墨烯复合材料表现出温和的磨损状态。Rajkumar和Aravindan[16]使用粉末冶金方法合成了微米和纳米尺寸石墨增强的铜基复合材料，以研究这些复合材料的摩擦学行为。结果表明，纳米石墨增强铜基复合材料比微米石墨增强铜基复合材料具有更高的摩擦和磨损性能取决于系统[18]。Dif-不同的研究人员使用不同的操作参数和测试条件来评估复合材料的摩擦和磨损性能。由于需要进行大量的试验，因此很难在实验上研究各种操作参数对摩擦磨损性能的影响此外，摩擦和磨损性能将在相同的数量级内变化。因此，本文采用粉末冶金技术在室温下制备了石墨烯纳米片增强铝基纳米复合材料，并研究了摩擦学参数（如法向载荷、滑动速度）和材料因素（如石墨烯纳米片的质量分数）对复合材料摩擦磨损性能此外，还研究了这些试样在不同条件下的磨损机理2. 材料和方法本研究中使用的主要材料是平均粒度为75 μm的99%图1显示了分别在400×和20，000 ×放大倍数下接收的纯Al粉末和GNP为了生产纳米晶（NC）MMNC，将增强物（具有0.1和1重量%的GNP）超声分散于99.5%无水乙醇中。铝Fig. 1. （a）400×放大率下的原始纯铝粉和（b）20，000 ×放大率下的GNP的SEM显微照片。将粉末和增强浆料加入到配备有氧化铝储槽的Szegvari磨碎机中，然后使用15：1的球粉比（BPR）（5 mm直径的氧化锆球）以500rpm研磨6小时。将研磨的复合粉末在135°C下干燥1小时以除去乙醇。重要的是要注意，发现铝粉的初始粒度为75微米。然而，在研磨6小时后，铝粉的尺寸和在文献[19]中，已经证明粉末的粒度通过研磨过程减小。此外，铝粉经球磨机球磨后，其形貌发生了明显的变化，为片状.石墨烯纳米片均匀地分布在片状铝粉之间。通过添加小于1wt.%通过将石墨烯添加到铝基质中，可以实现石墨烯在金属基质中的良好分布。通过SEM研究了球磨6小时后粉末的形貌和尺寸。图2示出了在Al-1 wt.研磨6小时后的GNP粉末将干燥的粉末通过在室温下用200MPa的单动冷压制，然后在525 °C下用500MPa的单动热压制来固结用同样的方法制备了未增强的纯铝，并与复合材料试样的性能进行了比较。在本研究中，重要的是指出GNP的量限制在1重量%。在铝M. Tabandeh-Khorshid等人/工程科学与技术，国际期刊19（2016）463465图二、A l 的 形态-1 wt.%研磨6小时后的GNP粉末矩阵这是因为铝基质中的石墨烯量越大，机械性能越差还努力合成GNP量高达5重量%的样品。作为选择铝基体中最佳GNP量的标准。发现铝基质中的石墨烯的量是相当大的，没有发生增强剂在基质此外，高于1重量%的GNP样品的随着国民生产总值的增长而显著下降。这是因为增强剂在铝基体中的聚集和不适当的分布。力学性能是影响MMNCs摩擦学性能的重要因素，本文仅对Al-1wt%GNP样品进行了进一步的研究。为了研究Al-GNP样品的微观结构，在样品的横截面上进行TEMTEM样品通过FEI Strata 400 Dual Beam FIB/SEM使用原位提离技术进行样品在FEI Tecnai TF-20 FEG/TEM中在200 kV下成像为了研究机械性能，使用洛氏硬度计进行这些样品对于每个样品，记录了五次硬度测量，并考虑了硬度值的平均值。表1列出了测试中使用的材料的性能。重要的是，铝基体中石墨烯含量增加超过1%会显著降低硬度值。其原因可能是由于难以使增强体均匀分布到基体中，最终导致石墨烯在基体中聚集，从而导致复合材料的力学性能下降。为了研究样品的摩擦学行为，在干燥条件下进行销-盘试验。在测试中，使用来自热压实样品的直径为6mm且高度为8mm的圆柱形销。对置盘材料由不锈钢440C制成，尺寸为直径55 mm，厚度10 mm。别针-在1.13km的恒定滑动距离下，进行了不同法向载荷（5、10和15N）和滑动速度（50、100和150rpm）的盘上实验。在磨损试验期间测量摩擦系数（COF）和体积损失（磨损率）进行统计分析以确定显著性p值。如果计算的p值低于显著性值（0.05），则表明所考虑的因素（法向载荷或滑动速度）对响应变量（COF或磨损率）具有实质性影响利用光学显微镜（OM）和扫描电子显微镜（SEM）对试样的磨损表面进行了观察。使用扫描电子显微镜（SEM）和能谱仪（EDS）研究磨损试验后获得的碎片。3. 结果和讨论图2示出了Al-1 wt.%研磨6小时后的GNP粉末。在6小时的研磨之后，铝粉的形态从规则形状（图1（a））变为不规则形状（图2）。结果表明，片状粉末经固结处理后，可获得层状组织。Al-1wt.%的层状显微组织的TEM显微照片图3（a）和（b）显示了两种不同放大倍数的GNP样本。Al矩阵及GNP于图中以红色箭头呈列图4示出了纯铝（Al-0.1重量%）的摩擦系数（COF）随法向载荷的变化。GNP 和Al-1重量%100 rpm 恒定滑动速度下的GNP（p0.001）。结果表明，在所有情况下，COF随法向载荷的增加而减小，并遵循相同的减小趋势。此外，与较低的正常载荷相比，正常载荷下的COF降低率在较高的正常载荷下显著结果表明，添加0.1 wt.%的COF不会显著改变由于接触表面可用的固体润滑剂量不足，GNP与铝基体的接触率较低。然而，较高重量百分比的GNP（1重量%）与其他样品相比，复合样品的COF显著降低纯铝（Al-0.1 wt.%）的磨损率（重量损失）随法向载荷的变化GNP和Al-1重量% 100 rpm恒定转速下的GNP（p< 0.01）见图。五、如图所示，样品的磨损率随着法向载荷的增加而增加此外，Al-1 wt.% GNP比纯铝高。如前面在表1中所示，Al-1重量% GNP的硬度最低（86.08 ± 0.58 HRF），而纯铝的硬度最高（92.48 ± 0.45HRF）。材料的硬度对解释材料的磨损行为起着重要的作用。一般而言，较软材料的磨损率高于较硬材料[6，20]。此外，在文献中，众所周知，材料的磨损率和硬度之间存在反比关系。为此，Al-1 wt.%与其他样品相比，GNP显示出最高的磨损率。硬度的降低被认为降低了Al- 1wt%GNP的承载能力，因此增加了它们的磨损率。关于磨损率随法向载荷的变化，在文献中，众所周知的Archard方程[21]证明磨损率与施加的法向载荷成正比。从上述讨论中可以清楚地看出，目前的结果符合表1用于摩擦学实验的材料的特性。材料直径高度相对密度（%）硬度磁盘不锈钢440C55毫米10 mm–96.3 HRB228 H v销纯Al6毫米8毫米98.0392.48 HRF111 H vAl/0.1wt% GNP98.8387.1 HRF98 H vAl/1wt% GNP98.8786.08 HRF97 H v466M. Tabandeh-Khorshid等人/工程科学与技术，国际期刊19（2016）463图三. Al-1 wt.%的层状显微组织的TEM显微照片不同规模的GNP。结果表明，磨损率随法向载荷和材料硬度的变化规律与文献中的结果一致由于Al-1wt%GNP具有较好的摩擦系数，因此对该自润滑纳米复合材料进行了进一步的研究。纯铝和Al-1 wt.%通过使用光学显微镜分析GNP样品，并且显微照片示于图6中。图6（a）呈现了纯铝样品的光学显微照片。在干滑条件下形成的犁痕在图中可以清楚地看到见图4。对于纯Al，Al-0.1wt.%，在100 rpm的滑动速度下，COF随法向载荷的变化GNP和Al-1重量% 国民生产总值。图五. 纯Al、Al-0.1wt.%在100 rpm滑动速度下磨损率随法向载荷（N）的变化GNP和Al-1重量% 国民生产总值。图图6（b）示出了Al-1 wt. 国民生产总值样本。在Al-1 wt.%的磨损表面上形成石墨烯膜（黑色）GNP样本清晰可见。Al-1 wt.%的COF的降低图4中的GNP是因为在样品的磨损表面上形成了石墨烯膜。石墨烯膜的形成减少了铝基体与石墨烯之间的直接接触，见图6。（a）纯铝和（b）Al-1 wt.%磨损表面的光学显微照片GNP。M. Tabandeh-Khorshid等人/工程科学与技术，国际期刊19（2016）463467见图7。Al-1 wt.%时不同法向载荷下摩擦系数随滑动速度的变化国民生产总值。结果表明，Al-1wt%GNP的COF摩擦系数比其它试样有所降低。为了研究滑动速度对Al-1 wt.% GNP，实验在各种滑动速度（50、100和150 rpm）下使用5、10和15 N的正常载荷进行。在不同法向载荷下，Al-1 wt.% GNP（p <0.001）见图。7.第一次会议。Al-1 wt.%的COF在不同的法向载荷下，GNP随着滑动速度的增加而略有下降可以看出，滑动速度对摩擦系数的影响仅在较低的滑动速度下才显著。此外，与法向载荷对摩擦系数的影响相比，滑动速度对摩擦系数的影响不太显著。在较高的法向载荷下，由于销和盘之间的犁削，更多的石墨烯从销表面突出。因此，样品和盘的表面之间的直接接触被石墨烯层减少，并且这最终降低了COF。 图 8显示了Al-1 wt.%时磨损率随滑动速度的变化GNP复合指标（p>0.05）。Al-1 wt.%的磨损率与5和10 N载荷相比，15 N载荷下的GNP要高得多（图5）。这种较高的磨损率对COF有直接影响。随着接触表面之间的石墨烯纳米片的量增加，COF由于在滑动界面处可用的石墨烯纳米片的润滑倾向而降低（图1B）。 7）。可以看出，Al-1 wt.%GNP随着正常载荷从5 N增加到15 N而增加（图8）。增加法向载荷会导致见图8。Al-1 wt.%在不同法向载荷下磨损率随滑动速度的变化国民生产总值。表面，从而增加磨损试验期间表面的实际接触面积[6]。如Archard方程[21]所述，磨损率与施加的法向载荷成正比。目前的结果与文献中关于磨损率随法向载荷变化的结果一致。从图8中可以看出，随着滑动速度的增加，磨损率首先略有下降，然后增加。虽然这种变化的确切原因尚不清楚，但可以相信，随着滑动速度的增加，可能会从严重磨损过渡到轻度磨损，然后再回到严重磨损需要在这方面进行更多的研究，以了解这种变化和确切的原因;然而，Kozma [22]和Al-Samarai等人也报告了类似的趋势。[23].Al-1 wt.%的磨损表面使用SEM研究磨损实验后的GNP样品 图 9显示了Al-1 wt.%的磨损表面的SEM显微照片。在各种正常载荷和滑动速度下放大100倍的GNP样品磨损表面在滑动方向上具有平行凹槽，凹槽宽度和深度根据法向载荷和滑动速度而变化。图9中磨损表面上显示的这些类型的凹槽是由于滑动条件下的磨料磨损造成的。更具体地说，Al-1 wt.%即使在低载荷下，GNP也是磨料在目前的滑动情况下，与磨损相比，粘附力的贡献可能显著减少。当自润滑或润滑作用在界面处有效时，基本上低滑动速度实验表示在边界润滑状态下进行测试[24]。在这种情况下，由于润滑作用的存在，粘附被最小化（如果没有消除），因此磨料磨损模式的贡献是关键因素[24，25]。在5 N和50 rpm的磨损试验期间，在样品表面上观察到浅深度和窄宽度的凹槽。在15 N和150 rpm的磨损试验期间，在样品的磨损表面上观察到最深的深度和最宽的宽度。对于给定的法向载荷，凹槽的宽度和深度随着滑动速度的增加而增加;因此，与最低滑动速度相比，最高同样，对于给定的滑动速度，槽的宽度和深度随着法向载荷的增加而增加。在较高的法向载荷下，磨损表面上的损伤与较低的法向载荷相比更为显著。从以上讨论可以推断，Al-1 wt.%的磨料磨损在恒定滑动速度下，GNP随着法向载荷的增加而增加。以类似的方式，Al-1 wt.%的磨料磨损在恒定的法向载荷下，GNP随着滑动速度的增加而增加。图图10示出了在5N的法向载荷和IOOrpm的滑动速度下的磨损测试之后，纯铝和由石墨烯纳米片样品增强的铝基质复合材料的磨损表面的SEM显微照片。SEM显微照片显示Al-1 wt.% GNP增强复合材料在磨损表面上具有显著的损伤量，并且当与铝样品的磨损表面相比时，在该复合材料样品的磨损表面上产生的凹槽此外，SEM显微照片显示，Al-0.1wt.%与铝和Al-1 wt.%相比，GNP具有最小的损伤GNP样本。这些表面损伤的SEM结果与销-盘试验中获得的磨损数据很好地相关，其中图5中的数据点在5 N的法向载荷下表明，Al-1 wt.%的磨损率最高。GNP（因此，如图10所示，销表面上的严重损坏），并且Al-0.1wt.%的磨损率最低。GNP（因此，如图所示，销表面上有轻微损坏。 10）。通过SEM和EDS研究了磨损试验后获得的碎屑（图11）。图11（a）示出了Al-1 wt.200倍放大的GNP。碎片的大小从亚微米到100微米以上不等在贴剂468M. Tabandeh-Khorshid等人/工程科学与技术，国际期刊19（2016）463见图9。 Al-1重量%的SEM显微照片放大100倍时不同载荷和滑动速度下的GNP。(The在SEM图像中滑动方向是从下到上）。测试销和盘的界面处的温度增加。铝的新鲜表面在滑动过程中会暴露出来并变得活跃，滑动过程中界面处高温的发展导致磨损试验中氧化铝的形成。EDS结果（图11（b））证实在磨损试验期间形成氧化物（Al = 77.51原子%，氧= 22.14原子%）。从上述分析可以看出，Al-1 wt.% GNP在滑动过程中记录了最高的磨损率和最低的摩擦系数。更高的磨损率导致在滑动期间在接触表面之间释放更大量的石墨烯颗粒这些石墨烯颗粒在界面处充当固体润滑剂并增强润滑效果。因此，Al-1 wt.% GNP复合材料的摩擦系数最低。因此，可以推断，Al-1 wt.%GNP复合材料可以被认为是一种有前途的自润滑复合材料，因为这种材料显示出与其他自润滑复合材料相似的摩擦和磨损响应[26]。4. 结论本文制备了纳米颗粒增强铝基复合材料，并对其摩擦学性能进行了研究。实验结果总结如下：• 纯铝和纳米颗粒增强铝基复合材料的摩擦系数随法向载荷的增加而减小• 添加0.1重量%与纯铝样品相比，GNP与铝基质的结合没有显著改变COF。然而，将GNP的量增加到1wt.%，大大提高了纯铝的COF。• 在铝这三种材料中，Al-0.1wt.% GNP复合材料和Al-1重量%GNP复合材料，Al-1 wt.%GNP com-相反，COF最低。• 滑动速度对摩擦系数的影响仅在较低的滑动速度下才显著。见图10。 在100 rpm速度和5 N载荷下，放大200倍时，不同样品磨损表面的SEM显微照片。M. Tabandeh-Khorshid等人/工程科学与技术，国际期刊19（2016）463469了图十一岁（a）Al-1重量%的磨损碎屑的SEM显微照片和（b）EDS结果国民生产总值样本。• 纯铝和纳米颗粒增强铝基复合材料的磨损率随法向载荷的增加而增加• 在 铝 这 三 种 材 料 中 ， Al-0.1wt.% GNP 复 合 材 料 和 Al-1 重量%GNP复合材料，Al-1 wt.%GNP复合材料的磨损率最高。• Al-1 wt.%的磨损率与较低的正常负荷相比，正常负荷较高时的GNP较高然而，Al-1 wt.%正常负荷越高，GNP越低• 磨损表面的SEM观察表明，磨粒磨损是复合材料的主要磨损机制• Al-1 wt.%合金的磨损率最高，摩擦系数最低GNP归因于复合材料的自润滑行为。致谢本材料基于美国政府支持的工作陆军研究实验室，合作协议号W 911 NF-08- 2-0014。本文件中的观点、意见和结论是作者的观点、意见和结论，不应被解释为代表陆军研究实验室或美国陆军研究实验室的官方政策（无论是明示还是暗示）。政府的美国允许政府复制及分发重印本作政府用途，但不受版权限制。引用[1] M. Tabandeh Khorshid，S.A. Jenabali Jahromi，医学博士莫什克萨尔，三模态铝基复合材料的力学性能增强纳米和亚微米尺寸的氧化铝颗粒开发湿磨和热挤压，材料。Des. 31（8）（2010）3880[2] R. Derakhshandeh Haghighi，S.A. Jenabali Jahromi，A. Moresedgh，M. 陈晓，等径角挤压与挤压成形对铝基复合材料的影响，北京：机械工程出版社，1998.工程性能21（9）（2012）1885-1892。[3] S.C. Tjong，碳纳米管和石墨烯纳米片增强的新型金属基纳米复合材料的开发和性能的最新进展，Mater. Sci. Eng.RRep.74（10）（2013）281-350。[4] C. Donnet，A.Erdemir，摩擦学和固体润滑涂层的历史发展和新趋势，Surf。外套Technol. 180[5] C. Donnet，A.Erdemir，固体润滑涂层：最近的发展和未来的趋势，Tribol。Lett. 17（3）（2004）389-397。[6] P.K. Rohatgi，M. Tabandeh-Khorshid，E. Omrani，M.R. Lovell，P.L. 金属基复合材料的摩擦学。科学家和工程师的摩擦学，Springer，纽约，2013年，pp。233-268.[7] A. Moghadam，E.Omrani，P.L.梅内塞斯峰Rohatgi，自润滑金属基纳米复合材料 的 机 械 和 摩 擦 学 性 能 ， 由 碳 纳 米管 （ CNT ） 和 石墨 烯 增强- 综 述，Compos。Part B Eng.77（2015）402-420.[8] T. Huang，Y.黄氏Y. Xin，T. Li，S.纳特角Su，H. Chen，P. Liu，Z. Lai，Modifiedgraphene/polyimide nanocomposites ： reinforcing and tribologicaleffects，ACS Appl. Mater. 干扰5（11）（2013）4878[9] E.奥姆拉尼湾Barari，A. Dorri Moghadam，P.K. Rohatgi，K.M. Pillai，使用液体复合材料成型制成的自润滑生物基碳纤维环氧复合材料的机械和摩擦学性能，Tribol。Int.92（2015）222-232.[10] A. Dorri Moghadam，B.F.Schultz，J.B.Ferguson，E.奥姆拉尼峰Rohatgi，N.Gupta ， FunctionalMetal Matrix Composites ： Self-lubricating ， Self-healing ， andnanocomposites-an outlook ， JOM 66 （ 6 ） （ 2014 ） 872-881。[11] D. 伯曼，A.Erdemir，A.V.季诺韦夫Sumant，石墨烯和氧化石墨烯的纳米级摩擦性能，金刚石相关材料。54（2015）91[12] S.F. Bartolucci，J. Paras，M.A. Rafiee，J. Rafiee，S. Lee，D. Kapoor，N.Koratkar，石墨烯-铝纳米复合材料，Mater。Sci. A 528（27）（2011）7933-7937。[13] M. Bastwros，G. Y.金角，澳-地Zhu，K. Zhang，S. Wang，X.唐，X.王，球磨对半固态烧结制备的石墨烯增强Al 6061复合材料的影响，Compos. B部分60（2014）111-118。[14] J. Wang，Z. Li，G.范，H.潘，智-地Chen，中国粘蝇D. Zhang，石墨烯纳米片在铝基复合材料中的增强作用，脚本。Mater. 66（8）（2012）594-597。[15] L- Y. Chen，H. Konishi，A.费厄巴赫尔角妈，杰。- Q. Xu，H. Choi等人，新型纳米加工路线散装石墨烯纳米片增强金属基纳米复合材料，脚本。Mater.67（1）（2012）29-32。[16] K. Rajkumar，S.黄文丹，微波处理铜-纳米石墨复合材料的摩擦学行为，摩擦学杂志。Int.57（2013）282-296.[17] A.加扎利湾Seif，H.G. Salem，AA 2124-石墨烯自润滑纳米复合材料的机械和摩擦学性质，轻金属（2013）411-415。[18] P.L. Menezes，M. Nosonovsky，S.V. Kailas，M.R.洛弗尔，摩擦和磨损。科学家和工程师的摩擦学，Springer，纽约，2013年，pp。43比91[19] C. 机械合金化和铣削，Progress Mater。Sci. 46（1 -2）（2001）1-184。[20] C. Guiderdoni，E.帕夫连科河谷Turq，A.魏贝尔山口普埃奇角Estournes等人， 碳纳米管（CNT）/铜复合材料的制备以及CNT壁的数量对其硬度、摩擦和磨损性能的影响，Carbon58（2013）185-197。[21] P.L. Menezes，M. Nosonovsky，S.V. Kailas，M.R.洛弗尔，摩擦和磨损。科学家和工程师的摩擦学：从基础到先进的概念，Springer，纽约，2013年，pp。43-91.[22] M. 科 兹 玛 铝 基 复 合 材 料 的 摩 擦 磨 损 全 国 摩 擦 学会议。Galati，Romania（2003）99-106.[23] R.A. Al-Samarai，Haftirman，K.R. Ahmad，Y.刘晓刚，等离子体表面粗糙度对铝硅合金摩擦学性能的影响，机械工程学报，2004。冲浪。Eng. Mater.Adv. Technol. 2（2012）167-173。[24] P.L.张文龙，摩擦学研究，硕士论文，国立成功大学机械工程学系。Int.39（2）（2006）175-183.[25] M.J.H. Cowap，S.R.M.Moghlobal，P.L.Menezes，K.E.Beschorner，附着力和滞后对鞋和地板表面之间摩擦系数的贡献：地板粗糙度和滑动速度的影响，Tribol。 冲浪。干扰9（2）（2015）77-84。[26] P.L.梅内塞斯峰Rohatgi，M.R. Lovell，石墨增强金属基复合材料的自润滑行为。绿色摩擦学仿生学，节能和可持续发展，施普林格，2012年，pp。445-480