圆坯连铸机特点与技术发展：效率提升与节能

圆坯连铸机是连续铸钢工艺中的关键设备，其特点是结合了现代钢铁生产技术的诸多优势。以下是圆坯连铸机的主要特点： 1. 结晶器设计：结晶器的锥度对铸坯质量有直接影响。对于直径小于200mm的铸坯，一般采用1%的锥度，而对于直径更大的铸坯，如含碳量较低，由于铸坯收缩明显，会选择1.2%的较大锥度。反之，含碳量高的铸坯收缩不明显，则可选用较小锥度，以确保铸坯的均匀冷却。 2. 二冷区：二冷区是冷却铸坯的关键部分，通常采用弱冷方式，即比水量在0.3~0.8升/公斤钢，确保铸坯在矫直前得到适当的冷却，同时避免过快冷却导致的裂纹。矫直温度也被严格控制在1000℃以下。 3. 拉矫机：采用多点矫直技术，能够更精确地控制铸坯的形状和尺寸，减少变形和内部应力，提高铸坯的平直度。 4. 切割机：切割机通常采用火焰切割的方式，对铸坯进行精准切割，以适应后续的深加工和产品需求。 5. 冷床：冷床采用步进式设计，能够连续输送冷却后的铸坯，进一步提高生产效率。 6. 连续铸钢的发展历程：自二十世纪五十年代起，随着德国、苏联、英国等国的相继突破，连铸技术逐渐成为主流，不仅提高了金属收得率和产品质量，还推动了钢包冶金技术、结晶器自动化控制等技术的进步。进入九十年代，连铸技术进入新阶段，包括近终形连铸、高速浇铸等新型工艺不断涌现。 7. 我国连铸技术发展：从早期的试验研究到实际应用，我国在连续铸钢技术方面也取得了显著进步，比如在重钢和唐钢建设的连铸机，显示了我国在这领域的技术实力。 8. 连铸技术的优势：除了节省工序、提高收得率和降低能耗外，连铸还促进了生产过程的机械化和自动化，提高了劳动生产率，并且能够满足多品种、高质量的产品需求。 9. 提高连铸机作业率的技术：为了进一步提升连铸机的效率，业界不断研发新技术，如多炉连烧技术、设备长寿命技术、防漏钢稳定化操作以及减少非浇注时间的维护操作等，这些都为连铸工艺的持续优化做出了贡献。 总结来说，圆坯连铸机是连铸技术的核心设施，它的特点和不断发展的工艺为钢铁工业带来了显著的效益和竞争力。随着科技的进步，未来连铸技术将继续朝着更高精度、更环保和更高效的生产模式发展。