连铸技术详解：圆坯连铸机的特点与优势

"本文详细介绍了圆坯连铸机的特点以及连续铸钢的原理和工艺。连铸技术自20世纪50年代以来不断发展，显著提高了金属收得率和铸坯质量，降低了能耗，并促进了钢铁行业的进步。在中国，连铸技术经历了从试验研究到广泛应用的过程，展现出诸多优越性，如工序简化、金属收得率提升、能量消耗减少、生产自动化程度提高以及产品质量的优化。文章还提到了提高连铸机作业率的关键技术，如多炉连烧、设备长寿命、稳定防漏钢操作和缩短非浇注时间的维护技术。" 连铸，即连续铸钢，是20世纪50年代起源于欧美的一项先进技术，它将钢水直接浇注成形，对比传统模铸法，连铸技术具有显著优势。首先，它通过简化生产流程，省去了脱模、整模、均热和开坯等步骤，极大地节省了工序。其次，连铸显著提高了金属收得率，减少了10%至14%的金属损耗，远低于模铸的10%至20%。此外，连铸过程中的能量消耗也得以降低，同时由于高度的机械化和自动化，劳动强度得到改善，劳动生产率得以提高。 圆坯连铸机的特点在于其对钢水的严格要求，包括无渣出钢技术，铝含量（［Al］）保持在0.005%至0.020%之间，氧含量（［O］）不超过0.005%，硫含量（［S］）不高于0.020%。钢水还需要经过真空处理、吹氩气以及喂Ca-Si丝来优化成分和去除杂质。在连铸过程中，钢包采用长水口和氩气密封，中间包则设计有大容量、内设挡墙、侵入式水口，并使用保护渣以确保钢水的质量和流动性。连铸机的弧形半径设计也有讲究，对于直径小于或等于200mm的圆坯，半径通常为8.0至10m，而直径大于200mm的则要求半径在12m以上。 我国的连铸技术始于1957年的试验研究，1958年在重钢建成的双流连铸机标志着连铸技术在国内的初步应用。随着时间的推移，连铸技术逐渐成熟，例如弧形板坯连铸机的建立，使中国成为世界上最早采用弧形连铸技术的国家之一。连铸技术的优越性体现在多个方面，除了上述提及的工艺和经济效益，还包括能够生产多种规格和高质量的钢材。 为了进一步提高连铸机的作业率，业界发展了一系列关键技术，如多炉连烧技术，可以连续浇铸，减少换炉时间；连铸机设备长寿命技术，通过优化设备设计和维护，延长设备使用寿命；防漏钢的稳定化操作技术，确保连铸过程的稳定性，减少漏钢事故；缩短非浇注时间的维护操作技术，提高生产效率。 连铸技术以其高效、节能、高质量的特点，已经成为现代钢铁工业不可或缺的一部分，而圆坯连铸机作为其中的一种，其独特的工艺要求和设备设计，更是体现了连铸技术的精妙与先进。随着科技的进步，连铸技术将继续朝着近终形连铸、高速浇铸、高清洁性和智能化控制等方向发展。