连续铸钢技术与硫印检验分析

"铸坯的硫印检验-连续铸钢原理" 连续铸钢是现代钢铁生产中的主流技术，相较于传统的模铸法，它具有显著的优势，包括更高的金属收得率、更低的能量消耗以及更高的生产效率。1933年，德国人Junghans发明了第一台连铸机，标志着这一技术的诞生。到了1950年代，连铸技术在欧美开始广泛应用于不锈钢板坯和小方坯的生产。70年代，连铸技术进入快速发展阶段，各种自动化和智能化技术如结晶器自动调宽、漏钢预报系统等逐渐应用。80年代，连铸技术日趋成熟，预防性维护和人员培训制度得以建立。 我国的连铸技术起步于1957年的试验研究，1958年在重庆钢铁公司建成的双流连铸机是中国连铸技术的里程碑。弧形板坯连铸机在1964年于重钢的诞生，更是标志着中国在该领域的领先地位。随着技术的不断进步，连铸技术在提高作业率、降低维护时间、防止漏钢等方面取得了显著成效，如多炉连烧技术和连铸机设备长寿命技术等。 铸坯的硫印检验是评估连铸钢质量的重要手段之一。这种方法利用硫化物在硫酸溶液中与卤化银反应形成硫化银，进而显现硫富集区的黑色印迹。通过硫印检验，可以揭示铸坯内部的化学成分不均匀性，以及形状缺陷如裂纹和孔隙等。这对于确保铸坯质量，防止因硫化物导致的性能问题至关重要。例如，中心线偏析硫印图能够直观地显示钢中硫化物沿铸坯中心线的分布情况，有助于改进冶炼和铸造工艺。 连续铸钢原理涉及从钢水浇注到铸坯成型的全过程，其技术发展历经了多个阶段，目前已经成为高效、节能的钢铁生产方式。与此同时，硫印检验作为一项重要的质量控制手段，对确保连铸产品的内在质量起着关键作用。随着科技的进步，未来连铸技术将进一步向近终形连铸、高速浇铸、高清洁性产品等领域拓展，为钢铁工业的可持续发展提供支持。