连铸保护渣与连续铸钢工艺原理

"连铸保护渣-连续铸钢原理" 连续铸钢是现代钢铁生产中的关键技术，相较于传统的模铸法，它能显著提高金属收得率、铸坯质量和生产效率，同时降低能耗。连铸的基本原理是将高温钢水直接浇注入结晶器中，通过冷却使钢水凝固成形，形成连续的铸坯。这一过程涉及到多个关键环节，包括连铸机的设计、钢水准备、保护渣的使用以及铸坯的质量控制。 连铸保护渣在连续铸钢过程中扮演着至关重要的角色。保护渣分为绝热型和发热型两种类型，其主要冶金功能包括： 1. 隔绝空气，防止钢水二次氧化，保证铸坯内部质量； 2. 吸收钢液中的非金属夹杂物，净化钢水，提升铸坯纯净度； 3. 形成润滑膜，减少坯壳与结晶器内壁间的摩擦，防止粘连，确保连续浇铸的顺利进行； 4. 改善结晶器与坯壳之间的传热，促进均匀冷却； 5. 减少钢液的热损失，提高热效率。 保护渣的结构分为三层：粉渣层、烧结层和液渣层。粉渣层由细小颗粒组成，提供良好的绝热和熔化速度，但过多的粉末可能对环境造成污染，通常要求厚度在25mm以上。烧结层在温度升高后形成液渣，确保连续供应液态渣。液渣层保持一定的厚度（10~15mm），提供连续的润滑和保护作用。 自二十世纪五十年代以来，连铸技术在全球范围内得到了快速发展，包括德国、前苏联、英国等国家都在这一时期建立了首台连铸机。随着技术的不断进步，连铸工艺在70年代和80年代逐渐成熟，引入了如结晶器自动调宽、液面控制系统、漏钢预报等先进设备和技术，进一步提高了生产效率和铸坯质量。 在中国，连铸技术的研发和应用始于1950年代，经历了从试验研究到实际生产的过程，尤其是在弧形板坯连铸机的创新上走在了世界前列。连铸技术的优越性体现在节省工序、提高金属收得率、降低能耗、提高自动化水平和产品质量等方面。为了提升连铸机的作业率，现代钢铁企业还采用多炉连烧、设备长寿命、稳定化防漏钢操作和缩短非浇注时间等技术。 连铸保护渣是连续铸钢工艺中不可或缺的一部分，它的选择和使用直接影响到铸坯的质量和生产效率。随着科技的不断进步，连铸技术将继续朝着近终形连铸、高速浇铸、高清洁性产品、低过热度浇铸等方向发展，以满足更高质量和更高效率的生产需求。